mercoledì 20 maggio 2020


Webinar: Come ottenere risultati migliori attraverso un sistema di raffreddamento ottimizzato

Mercoledì, 27 maggio 2020, ore 10:00


Il raffreddamento occupa la maggior parte dell'intero ciclo di stampaggio.

Un sistema di raffreddamento ben progettato ridurrà i tempi di stampaggio e consentirà di ottenere risparmi significativi nella produzione. 


Analizzare, simulare e ottimizzare il circuito di raffreddamento di uno stampo è quindi un’attività fondamentale nella progettazione e realizzazione di uno stampo che fornisca le corrette prestazioni in relazione al tempo di ciclo e alla qualità del prodotto stampato
Esistono diversi fattori che influenzano il tempo di raffreddamento, come le specifiche tecniche di progetto del prodotto da realizzare, i parametri macchina di stampaggio, la progettazione stessa dello stampo nel suo insieme, ecc.
In questo webinar, mostreremo cosa può fare Moldex3D relativamente al sistema di raffreddamento, fondamentale per ottimizzare i tempi del ciclo di produzione e soddisfare i tuoi standard di qualità sia di prodotto, ma anche di processo.

Profilo del webinar:
• Introduzione
• Funzionalità di raffreddamento Moldex3D
• Moldex3D Funzioni avanzate avanzate
• Argomento di studio

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https://www.moldex3d.com/en/events/webinar/webinar-get-better-results-through-optimized-cooling-system-cet/



giovedì 5 marzo 2020

RTM



RTM Resin Transfer Molding Processo e simulazione con Moldex3D


Il processo Resin Transfer Moulding (RTM) viene utilizzato nella produzione di prodotti compositi con polimeri (di base o tessuti) rinforzati da fibre (vetro, carbonio, grafene, nanotubi,ecc.) e ampiamente applicato nelle industrie aerospaziale, eolica, automobilistica, sportiva ed in ambienti ” extreme”. 


Il processo RTM include drappeggi pre-impregnati, riempimento, riscaldamento / indurimento (curing) e sgrossatura.
Al fine di controllare i problemi di stampaggio durante l'intero processo, l'industria utilizza softwares di simulazione del riempimento stampi integrato con il software di analisi strutturale per prevedere la producibilità e modificarla prima della produzione effettiva (dall’ambiente di simulazione virtuale al processo fisico di realizzazione del manufatto).
Leggi tutto l'articolo --> https://www.moldex3d.it/it/approfondimenti-simulazione-processo-di-stampaggio-rtm.aspx

lunedì 2 marzo 2020

FELLI




Felli migliora del 99% il riempimento della cavità dovuto allo sbilanciamento nel sistema di alimentazione



Il Cliente: Free-Free Industrial Corp. (Felli)
Paese: Taiwan
Settore: prodotti di consumo
Soluzione: Moldex3D Advanced Package; Flow, Pack, Cool, Designer BLM

Free-Free è leader mondiale nella produzione di articoli in acrilico, articoli per la tavola, tavoli, articoli da bagno, prodotti per ufficio accessori 3C e prodotti per animali domestici. Free-Free è stata fondata nel 1985 dal presidente Mike Liu e dal direttore generale Sylvia Chang.
Free-Free Industrial Corp. è conosciuta a livello globale con il brand "Felli". (Fonte: http://www.felli.com.tw/about.php)


Sintesi

Agli ingegneri Felli fu assegnato il compito di produrre grandi quantità di un contenitore per alimenti. Gli obiettivi di sviluppo erano raggiungere tempi di ciclo più brevi, diremmo ottimali, al tempo stesso un prodotto di qualità elevata e ridurre la necessità di post-elaborazione. Il sistema di alimentazionescelto era un sistema di canali caldi con controllo dell’apertura e chiusura del gate per ottimizzare l’utilizzo di materiale ed evitare difetti superficiali.
Tuttavia, l’effetto dovuto ai diversi gradienti di temperatura nello scorrimento del flusso nelle camere ha provocato uno sbilanciamento inaspettato e causato linee di saldatura, trappole d'aria e segni superficiali giudicati non accettabili dalla qualità.
I progettisti di Felli hanno utilizzato Moldex3D per eseguire una serie di analisi accurate per determinare la causa principale di questo effetto (chiamato corner effect) e convalidare, alla fine, la soluzione proposta, riuscendo finalmente ad ottenere una produzione costante e di alta qualità
Le sfide
·        Flusso sbilanciato
·        Trappole d'aria e linee di saldatura
·        Segni superficiali ed aloni
Le soluzioni
E’ stata utilizzata la tecnologia BLM (Boundary Layer Mesh) di Moldex3D per trovare le soluzioni allo squilibrio del flusso
Benefici
·        Difetti superficiali eliminati
·        Percentuali di successo migliorate del 99%
·        Produzione coerente
Argomento di studio
Questo prodotto è un contenitore trasparente realizzato in AS, con dimensioni 140mm * 140mm * 210mm (Fig. 1).
Lo stampo è progettato come uno stampo a due cavità, che viene riempito dal fondo del serbatoio utilizzando un canale caldo con controllo in apertura e chiusura della valvola.
Il processo è stato pianificato per la produzione di massa (milioni di pezzi) e richiede produzione continua 24/7 senza interruzioni se non per manutenzione macchina.
Pertanto, come ottenere una produzione stabile e continua è stato il problema più importante.
Sebbene sia stato utilizzato un sistema di canali caldi con controllo e un eccellente design del canale di raffreddamento per migliorare i difetti della superficie e ridurre con successo i cicli di stampaggio, c'erano ancora da eliminare o ridurre l’impatto delle linee di saldatura, trappole d'aria e segni di flusso di calore e/o stress del materiale causati da uno squilibrio del flusso.

Fig.1 Il prodotto: serbatoio trasparente

Secondo la simulazione Moldex3D, c'era davvero un fenomeno di squilibrio del flusso (Fig. 2).
Osservando ulteriormente il profilo del risultato della temperatura, si può scoprire che la colla a caldo si diffonde all'esterno a causa dell'effetto angolo causato dalla fusione a caldo che esclude il perno della valvola e continua fino al prodotto finale (Fig. 3).


Fig. 2 Lo squilibrio di flusso indicato dai contorni frontali di fusione nella simulazione Moldxe3D (a sinistra) è coerente con i risultati sperimentali (a destra).
Fig. 3 Osservando il profilo della temperatura, si rileva che la distribuzione della temperatura avviene dopo che il fuso passa attraverso il perno della valvola (a sinistra) e continua al prodotto (a destra).
Secondo i risultati della simulazione e la verifica sperimentale, è chiaramente dimostrato che il perno della valvola è la chiave per influenzare il bilanciamento del flusso.
Pertanto, Felli ha provato a verificare rapidamente i risultati modificando la lunghezza del perno della valvola e/o rimuovendo il perno della valvola.
Attraverso la simulazione CAE, hanno scoperto che il bilanciamento del flusso è stato notevolmente migliorato dopo la rimozione del perno della valvola (Fig. 4).
La verifica effettiva corrisponde perfettamente ai risultati della simulazione (Fig. 5).

Fig. 4 Risultati della simulazione con il perno della valvola rimosso.
Fig. 5 La verifica sperimentale
Infine, Felli ha ottimizzato il design del sistema di alimentazione (runner) con la tecnologia “flipper” per ridurre la differenza di temperatura durante il percorso del fuso lungo i canali di alimentazione (Fig. 6) e ha ulteriormente migliorato l'equilibrio del flusso (Fig. 7).

Fig. 6 Attraverso la tecnologia flipper, la differenza di temperatura dopo il passaggio alla valvola di controllo viene ridotta (a sinistra) e il bilanciamento del flusso viene migliorato (a destra).
Fig. 7 Lo squilibrio di flusso è stato migliorato nel design ottimizzato (a destra)
Attraverso l'analisi di Moldex3D e le verifiche effettive, Felli ha scoperto la vera causa di questo problema e l’utilizzo di un sistema di simulazione come Moldex3D ha permesso
una chiara indicazione per apportare i necessari miglioramenti al sistema di alimentazione a camere calde. Dopo la riconvalida, sempre tramite Moldex3D, il problema è stato risolto, ridotto il tasso di difetto dal 100% allo 0% e ridotto il tasso di difetto della produzione effettiva allo 0,05%, evitando l'implementazione di contromisure non efficienti, che andavano ad aumentare i costi di produzione

I risultati
La tecnologia Moldex3D ha consentito ai progettisti di Felli di identificare in modo preciso gli squilibri di flusso e definire una distribuzione della temperatura accurata, raggiungendo il risultato. Inoltre, gli ingegneri Felli hanno utilizzato Moldex3D per studiare l'effetto dei
componenti delle camere calde sul bilanciamento del flusso.
I risultati della simulazione si sono abbinati bene ai risultati sperimentali e hanno dimostrato che il perno della valvola è la chiave per migliorare gli squilibri di riempimento.
Con Moldex3D, Felli ha identificato con successo la causa principale dell'effetto dovuto al gradiente di temperatura nel percorso del fuso lungo i canali della camera calda e ha
ottimizzato il design del runner per ridurre la differenza di temperatura quando il flusso di fusione supera il perno della valvola, migliorando lo squilibrio del flusso indotto da questo effetto (corner effect).

Moldex3D Italia – Giorgio Nava – prt_2020_002


giovedì 27 febbraio 2020


Top 2020 Moldex3D Add-ons #2 CADdoctor




Permette in modo semplice e veloce di correggere ed aggiustare le geometrie importate per la simulazione in ambiente Moldex3d eDesign o BLM

Funzionalità Auto-heal (autocorrezione) dei modelli CAD con superfici rotte o con distorsioni della geometria

Aumenta la qualità della mesh e quindi garantisce una migliore accuratezza ed affidabilità nei risultati

Supporta l’importazione di diversi modelli CAD in formato nativo

Ha un'interfaccia utente semplice e facile da utilizzare, che garantisce una partenza veloce.

Dai un’occhiata alle funzionalità e caratteristiche di CADdoctor integrato con Moldex3D:

https://pse.is/NZRVD

@Moldex3DItalia Moldex3D #moldex3deurope #moldex3dsolutions

martedì 11 febbraio 2020

Webinar: Sensori in cavità - Simulazione e Realtà


Webinar: 

Sensori di Pressione in cavità: Simulazione VS Realtà
2020 – Marzo, 06, ore 10:00

Per definire dove posizionare uno o più sensori di Pressione Kistler in cavità, è fondamentale una simulazione di riempimento con Moldex3d.
Potendo prevedere le possibili criticità di riempimento e compattazione in fase di progettazione stampo, sarà più semplice monitorare la curva di Pressione in quella zona e controllare il difetto durante l’avvio di produzione.



Vi guideremo nell’impostazione dei sensori virtuali in Moldex3d, e lettura dei risultati di Pressione e Temperatura.
Andremo quindi a correlarli con la curva di Pressione misurata in cavità con i sensori Kistler per un’interpretazione completa dei principali difetti dello Stampaggio ad Iniezione.

Relatori:   ing. Stefano Canali (Moldex3D) & Michele Segato (Kistler)
Co-host:  
Il Webinar verrà tenuto in Italiano 


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università di Salerno

Predizione della massima lunghezza del flusso in una parte a spessori sottili in un processo di stampaggio ad iniezione

Sara Liparoti*, Vito Speranza, Annarita De Meo, Felice De Santis, Roberto Pantani - Università di Salerno

In un processo di stampaggio ad iniezione per una parte da realizzare in plastica, uno dei problemi più significativi, quando si ha a che fare con modelli piccoli e con pareti sottili, è ottenere un corretto riempimento (es. nel caso di micro-iniezione).
Fondamentale è la determinazione delle condizioni di pressione, della temperatura dello stampo e del fronte fuso, quando devo settare i parametri per riempire completamente la cavità.
Ovviamente, i moderni metodi computazionali consentono la simulazione del processo di stampaggio ad iniezione per qualsiasi materiale e qualsiasi geometria della cavità.
Tuttavia, questa simulazione richiede una corretta e completa caratterizzazione del materiale per ciò che riguarda i parametri reologici e termici, e anche un adatto criterio per la solidificazione.
Questi parametri non lo sono sempre facilmente recuperabili e settabili.
Definire e fissare un test semplice finalizzato all'ottenimento dei parametri richiesti è una condizione assolutamente necessaria per ottenere un risultato affidabile. 

Il cosiddetto test del flusso a spirale, che consiste nella misurazione della lunghezza raggiunta da un polimero in una lunga cavità in diverse diversa condizioni di stampaggio, è un metodo accettato.
In questo lavoro, con riferimento ad un polipropilene isotattico, alcuni test di flusso a spirale ottenuti con diverse temperature dello stampo e diverse pressioni di iniezione vengono analizzate con un doppio
obiettivo: da un lato, ottenere da alcuni semplici test i corretti parametri reologici di base del materiale; dall'altro lato, suggerire un metodo per una rapida previsione della lunghezza finale del flusso.
clicca sotto per scaricare l'intero articolo pubblicato (PDF file)
www.moldex3d.it/upload/content/1020202101653353.pdf

lunedì 27 gennaio 2020

LATI



LATI spa

Come prevedere l’orientamento dei flakes per garantire la migliore dissipazione di calore in elementi radianti per illuminazione a LED







Il Cliente: LATI spa – Vedano Olona - Varese



L’Azienda LATI Industria Termoplastici S.p.A. è fornitore globale di soluzioni ad alta tecnologia per l’industria termoplastica.

Grazie a settant’anni di esperienza nel settore delle materie plastiche gode di una consolidata reputazione in termini di qualità e servizi.

La sua gamma prodotti comprende materiali ad alte prestazioni, compound speciali, materiali autoestinguenti, prodotti rinforzati e caricati.

LATI oggi vuol dire tradizione ed innovazione; tradizione di un passato che ha permesso di acquisire una solida esperienza nel campo delle modifiche ai polimeri di base e che apre ora la strada ad una crescente innovazione verso prodotti conformi alle vigenti normative europee, verso la sostituzione dei metalli e allo sviluppo di materiali dal carattere fortemente tecnologico.



Configurazione SW Moldex3D:

BLM Professional, Fiber, MicroMechanics Interface (à DIGIMAT) e FEA Interface (à MARC)



Introduzione alla problematica

La riduzione della temperatura locale favorisce il buon funzionamento e l’aspettativa di vita dei dispositivi elettronici. Settori industriali protagonisti di questo secolo come la connettività avanzata, l’automazione, gli autoveicoli elettrici e l’illuminazione a LED ne risentono in particolar modo, anche per la maggiore integrazione di funzioni, l’esigenza di miniaturizzazione e la realizzazione di design sempre più complessi.



Questo è particolarmente evidente nel caso dell’illuminazione a LED, dove il colore della luce e la durata del LED dipendono dalla potenza gestita e dalla temperatura di funzionamento.

L’utilizzo di materiali plastici, in linea teorica, è molto svantaggioso rispetto al metallo e alla ceramica a causa di una conduttività termica che è almeno cento volte inferiore.

Tuttavia, in caso di convezione naturale (cioè, quando l’aria si muove naturalmente e non sotto l’azione di un ventilatore), una conduttività termica sopra i 10W/mK può essere sovrabbondante, poiché l’aria non è in grado di trasportare abbastanza calore lontano dalla sorgente.



La plastica, dal canto suo, ha vantaggi innegabili in termini di libertà di design, resistenza chimica, costi di lavorazione e post-lavorazione.

LATI S.p.A ha da tempo messo a punto due famiglie di compound, una isolante elettricamente e facilmente colorabile (LATICONTHER CP) con conduttività attorno ai 10W/mK, l’altra conduttiva elettricamente (LATICONTHER GR) di colore nero verniciabile, con conduttività massima attorno ai 30W/mK. La prima famiglia dispone in molti casi di cariche conduttive termicamente di natura isotropa, mentre la seconda utilizza solo cariche anisotrope.

L’orientamento delle cariche di tipo anisotropo è molto importante per poter spostare velocemente il calore lontano dalla sua sorgente: per questo motivo riuscire a prevederne il comportamento migliora la capacità previsionale dei software di calcolo.



L’analisi termica eseguita con MARC su un dissipatore per LED COB in LATICONTHER 62 GR/50 può pertanto essere ulteriormente raffinata introducendo l’orientamento assunto dai flake di grafite calcolato con il software MOLDEX3D BLM ed esportato tramite l’interfaccia MicroMechanics.

Una volta trattate esternamente, queste informazioni si traducono in specifiche schede materiale associate agli elementi utilizzati nell’analisi FE termica.

Il risultato finale è una distribuzione di temperature più raffinata rispetto all’originale analisi eseguita con le informazioni isotrope del materiale.



Così come già avvenuto per l’analisi strutturale, i software di analisi fluidodinamica consentono di andare maggiormente nel dettaglio per mezzo di simulazioni combinate anche in caso di analisi termiche.

Moldex3D, essendo attualmente l’unico software in grado di prevedere l’orientamento dei flakes, è di grande aiuto nel migliorare la capacità previsionale in questo campo.



La perfetta integrazione di Moldex3D con gli strumenti di analisi Digimat e Marc garantiscono la migliore affidabilità di risultato

Articolo redatto da Romeo Mauro, Technical Service and FEA Specialist, LATI spa