mercoledì 23 settembre 2020

 

LIVE WEBINAR 

ISML
Un nuovo modo per archiviare e gestire i dati delle simulazioni con Moldex3D


Mercoledì, 14 Ottobre, 2020 – ore 10:00

iSLM è una piattaforma basata su tecnologia cloud per archiviare e gestire i dati di simulazione. Gli utenti possono accedere a iSLM tramite browser per visualizzare informazioni, ad esempio la documentazione di progettazione di stampi, le tabelle dei dati dei materiali e i progetti di simulazione Moldex3D. Questi dati possono essere gestiti online per ottenere un flusso di lavoro veloce e semplificato. Inoltre, iSLM è anche dotato di strumenti per raccogliere i risultati della prova di stampo in loco, che possono essere caricati su iSLM istantaneamente. Gli utenti possono confrontare i risultati delle prove di stampo in loco con quelli della simulazione Moldex3D.

ISML consente agli utenti di raccogliere dati rapidamente e dimostrare ulteriormente l'integrazione digitale<->fisica. 

Ottieni maggiori dettagli sulle caratteristiche e le funzionalità di Moldex3D iSLM in questo webinar gratuito

Clicca qui sotto per registrarTi.

Vi aspettiamo.

 

5 days to go for Moldex3D Digital Twin Live 2020!



Register here: http://sc.piee.pw/wbh5z
1000+ attendees at now
-Moldex3D Digital Twin Live 2020 not only includes plenty of brilliant speakers, but also includes the most rich sessions. This year, more than 35 sessions in the event are waiting for you!

#Moldex3D #Moldex3DEurope #DigitalTwin #InjectionMolding #Manufacturing

lunedì 7 settembre 2020

 

Moldex3D Digital Twin Live 2020

2020 Moldex3D Digital Twin, web-conferenza mondiale sull'innovazione
28/29/30 settembre 2020


Moldex3D Digital Twin Live 2020 è una web-conferenza mondiale che vuole tracciare i percorsi sulla tecnologia di simulazione ed i confronto con la realtà. 
Attraverso numerose presentazioni di casi studio, otterrai una prospettiva diversa e stimolante. Un percorso immersivo in tutto ciò che riguarda il mondo del Digital Twin. 

Che cos’è Digital Twin?
Il Digital Twin è un punto di passaggio obbligato  per Industry 4.0, che sottolinea la connessione tra il modello fisico e il modello virtuale corrispondente. 
Il “gemello digitale” integra quindi tutto ciò che sta sul percorso Industry 4.0 anche Internet delle cose (IOT) , l'intelligenza artificiale (AI), l'apprendimento automatico e l'analisi del software per creare modelli di simulazione digitale “viventi”, che possono aggiornarsi e cambiare al variare delle controparti fisiche. 
Un gemello digitale apprende e si aggiorna continuamente da più fonti per rappresentarne lo stato del momento, le condizioni di lavoro o il processo quasi in tempo reale. 
È essenzialmente ciò che siamo e ciò che facciamo nell’ambiente virtuale della simulazione.
Partecipare all'evento è gratuito, basta iscriverTi e non vediamo l'ora di offrirti la tecnologia più completa del settore.

Tra gli speakers, dall'italia: Electrolux, IHR Solutions, Italian GasketLati Industria Termoplastici, Proplast, Radici Group, STMicroelectronics.

La partecipazione è gratuita e basta registrati a questo link!
http://www.moldex3d.com/en/events/webinar/moldex3d-digital-twin-live-2020/

venerdì 28 agosto 2020

 

Come la modifica anche di un solo parametro di processo può far risparmiare tempo e denaro



Premessa
Questo caso di studio si concentra sul risparmio di tempo di produzione, e riduzione del ciclo totale di stampaggio, regolando un solo parametro. Moldex3D viene utilizzato non solo per ottimizzare il design del prodotto, ma anche per affrontare i problemi di base legati al processo. 
Berry Plastics aveva bisogno di ridurre il tempo di ciclo delle coperture stampate in più cavità senza apportare modifiche agli strumenti. 
Il tempo di riempimento, l'unico parametro modificato, è stato ridotto nell'impostazione del processo e il risultato è stato validato tramite Moldex3D. La riduzione del tempo di riempimento ha quindi consentito di risparmiare ulteriormente circa 1 secondo per ciclo di stampaggio, nonché molto tempo perso e impegno di risorse nella produzione complessiva (Fig. 3).
 
Sfide
• La necessità di modificare il design del prodotto nelle primissime fasi per evitare problemi futuri nell'attrezzatura e nella produzione
• Con la pratica tradizionale, il processo di risoluzione dei problemi costa molto impegno umano.
 
Soluzioni
Moldex3D viene utilizzato per valutare l'impatto della modifica dei parametri di processo.
 
Benefici
• Condizioni di processo ottimizzate per ridurre i costi.
• Semplificato il processo di sviluppo del prodotto.
 
Argomento di studio
Berry Plastics ha utilizzato un semplice caso di coperture stampate in un sistema a cavità multiple (Fig. 1) per dimostrare il concetto semplice "il tempo farà risparmiare denaro" regolando un solo parametro (riducendo il tempo di riempimento). Hanno anche utilizzato Moldex3D per calcolare i vantaggi della riduzione della prova dello stampo e del tempo di ciclo evitando al minimo percorsi Try&Error. 

martedì 25 agosto 2020

 

La Caratterizzazione della Macchina di Stampaggio con Moldex3D APP.

La caratterizzazione della macchina viene eseguita in base alle risposte di velocità e pressione utilizzando per la raccolta e il caricamento dei dati un’apposita Moldex3D APP.

Dopo i rilievi, i dati verranno analizzati per stabilire il file di caratterizzazione della macchina.

Il file può essere integrato ulteriormente con il risolutore Moldex3D in modo che il divario tra teoria (simulazione virtuale) e realtà (processo fisico) possa essere ridotto.

Poiché la macchina di stampaggio a iniezione è influenzata da molti fattori come la lavorazione dello stampo, i materiali e le prestazioni del controller della macchina di stampaggio, c'è solitamente un forte divario tra i risultati teorici ed i risultati effettivi in macchina.

Pertanto, la caratterizzazione della macchina di stampaggio è particolarmente importante.

Gli esperimenti di caratterizzazione della macchina vengono eseguiti in base alla risposta di velocità (singolo/multi-segmento) e alla risposta alla pressione (singolo/multi-segmento) per la raccolta e il caricamento dei dati tramite Moldex3D APP.

Come detto: 

Dopo i rilievi, i dati di risposta alla velocità e alla pressione verranno analizzati per stabilire il file di caratterizzazione della macchina. Il file può essere integrato ulteriormente con il risolutore Moldex3D in modo che il divario tra la teoria e la realtà possa essere ridotto.

Il processo di applicazione della "caratterizzazione della macchina" richiede solo i seguenti quattro passaggi:

  • ·         Eseguire gli esperimenti di caratterizzazione della macchina –
  • ·         Analizzare i dati e stabilire il file di caratterizzazione della macchina –
  • ·         Importare il file di caratterizzazione della macchina nell'interfaccia macchina Moldex3D 
  • ·         Analizzare e confrontare i risultati.

Vedi l’articolo completo: https://www.moldex3d.com/en/blog/tips-and-tricks/utilizing-moldex3d-app-for-machine-characterization/




giovedì 23 luglio 2020


I Video Moldex3D sul canale di YOUTUBE!


Vuoi interpretare i risultati dell'analisi e della simulazione Moldex3D in modo più efficiente?
Nel mese di luglio, Moldex3D fornisce una serie video sugli argomenti che gli stessi Clienti hanno definito più interessanti. Collegati e guardali con comodo secondo la Tua disponibilità!
Puoi anche iscriverTi al nostro canale YouTube.


Abbiamo già preparato altri contenuti che metteremo a disposizione nei prossimi mesi.
Resta sintonizzato con Moldex3D su YouTube Moldex3D Channel!




martedì 14 luglio 2020

Problematiche di post-compressione nell'utilizzo di materiali amorfi

dott. Vito Leo - BIMS


Perché è così difficile avere una buona post-compressione di impaccamento materiali amorfi nonostante il loro ritiro volumetrico sia molto più basso come per altri materiali?
Non solo la viscosità aumenta di 3-5 volte sotto i 1000 bar, ma anche la "temperatura di non flusso" salta improvvisamente di 30-50 ° C. L'aumento della temperatura di transizione vetrosa ad alta pressione si traduce in un aumento istantaneo dello spessore della pelle congelata (frozen skin)! Quindi è un doppio colpo per l'efficienza della fase di impaccamento.
E attenzione, non tutti i software commerciali in circolazione sono in grado di catturarlo correttamente, specialmente se lo si “ravviva” con fibre di vetro. Immagina la strana struttura a strati!
Riferendoci a Moldex3D, con l’aiuto del dott. Vito Leo, Scopri tutto ciò che devi sapere su questa problematica

clicca qui per maggiori informazioni: https://bims-seminars.thinkific.com/

lunedì 13 luglio 2020

Webinar: Eliminare risucchi e vuoti nella progettazione di una parte realizzata per processo di iniezione


Webinar

Eliminare risucchi e vuoti nella progettazione di una parte realizzata per processo di iniezione

Mercoledì 22 luglio 2020, ore 10:00

La variazione dello spessore della parte o il restringimento irregolare in alcune zone del pezzo sono la causa principale dei difetti che si riscontrano sulla superficie del pezzo o dei vuoti.
La chiave per affrontare questi problemi di qualità della superficie è il miglioramento della progettazione dello stampo, come la modifica del layout del sistema di alimentazione o del sistema di raffreddamento, lo spostamento della posizione del gate o la modifica del diametro del gate, Importante è anche il poter valutare profili e tempi nella  impostazione del processo, ad esempio l'aumento del tempo di impaccamento, la rimodulazione del profilo di impaccamento, la modifica della temperatura del flusso, l'aumento del tempo e del profilo di raffreddamento (RHCM) e così via.

Moldex3D assume il ruolo di soluzione fornendo l'indicatore del posizionamento e dell’entità dei risucchi, in modo che il progettista possa fare l'analisi per trovare il miglior progetto dello stampo e la migliore impostazione di processo.
In questo webinar, verranno mostrati vari casi reali e su come sfruttare al meglio Moldex3D nella ricerca della miglior soluzione per evitare questo tipo di difettosità.
Cosa verrà trattato in questo webinar:
- Quali sono le difettosità che si incontrano normalmente.
- Capacità di simulazione delle difettosità di superficie (flowmarks, risucchi, ritracciature, bruciature ecc.)  
- Casi di studio

Il webinar è tenuto in lingua inglese, durerà circa 1 ora e la partecipazione è gratuita
Per registrarVi, cliccate qui:

Webinar: Migliorare la problematica delle Linee di Giunzione e Trappole d’Aria attraverso la Simulazione

Webinar: Migliorare la problematica delle Linee di Giunzione e Trappole d’Aria attraverso la Simulazione
Mercoledì 15 luglio 2020, 10:00
Le linee di saldatura nello stampaggio a iniezione si formano quando due fronti di fusione convergono e formano una linea sottile nella parte. I due fronti di fusione convergenti si raffreddano rapidamente e, quando si uniscono, creano un’area che esteticamente e/o meccanicamente può essere inaccettabile, intrappolando all'interno anche il gas residuo espulso (bolle d’aria) e impurità.
Quindi, In questo seminario, analizzeremo due delle problematiche con cui lo stampista deve interfacciarsi: le linee di giunzione e le trappole d’aria.
Oltre ad esporne le caratteristiche, vedremo come vengono interpretate dal sistema di simulazione e come trarre, dai risultati di quest’ultima, le informazioni necessarie allo stampaggio di un pezzo ottimale e di qualità.
Attraverso dei casi di studio, inoltre, apprenderemo le soluzioni più comuni che vengono adottate per risolvere questo tipo di difettosità, che non sono solo estetiche ma anche meccaniche.
Aggiungi didascalia

1° fase del webinar: Relatore Giulia Stucchi , Moldex3D Italia
• Linee di giunzione: Caratteristiche, Formazione linee di giunzione Analisi dei problemi delle linee di giunzione
• Caratteristiche e funzionalità in Moldex3D per le linee di giunzione, Soluzioni comuni e Casi di studio
• Trappole d’aria: Caratteristiche e Analisi del problema trappola d’aria
• Le funzionalità di Moldex3D per le trappole d’aria, Soluzioni comuni, Casi di studio
2° fase del webinar: relatore Carlo Grassini – Radici Group
• Linee di giunzione, posizione e condizioni
• Come, nel caso di PA Poliammidi con fibre rinforzate, esse condizionano le proprietà strutturali e come tenerne conto in un calcolo di analisi strutturale meccanica
Il webinar è gratuito e si terrà in italiano
Link per la registrazione, clicca qui!

mercoledì 8 luglio 2020



Webinar: DOE Design Of Experiment

Mercoledì, Luglio 08, 2020, ore 10:00


Determinare una condizione di processo corretta e definire i parametri in modo ottimale sono punti critici per un efficace stampaggio a iniezione, anche se è anche un processo complesso. Con il metodo Design of Experiment (DOE), i progettisti / ingegneri possono determinare o valutare la posizione del gate o dei gates più appropriata, le dimensioni del runner e del sistema di alimentazione, performances migliori del circuito di raffreddamento o le condizioni ottimali del processo, in breve tempo, prima ancora di andare alla prova fisica di stampaggio. Si tratta di un approccio conveniente in quanto sostituisce il metodo convenzionale di try&error, per ottenere la migliore qualità del risultato allo stesso tempo.

Punti principali del webinar:
·         -Caratteristiche e vantaggi dell'utilizzo dell'analisi DOE Moldex3D
·         -Come impostare un'analisi DOE in Moldex3D
·        - Storie di successo dei clienti


clicca qui per iscriverti
www.moldex3d.com/en/events/webinar/webinar-leveraging-doe-method-to-get-optimized-injection-molding-parameters-cet/

lunedì 22 giugno 2020

Caratterizzazione della macchina di stampaggio


Webinar:

Caratterizzazione della macchina di stampaggio 

ai fini di una sempre più precisa e afffidabile simulazione.

Mercoledì , 1° luglio 2020, ore 10:00-11:00

Durante questo webinar verrà mostrato come affrontare la problematica di come integrare la risposta della pressa nella 'analisie  simulazione di riempimento della cavità.
La caratterizzazione della macchina di stampaggio ai fini di una sempre più precisa simulazione delle fasi di produzione è una condizione di fondamentale importanza, per avere dei risultati sempre più affidabili e vicini alla realtà.
 
.Simulazione (mondo virtuale) e stampaggio (mondo reale)
.Interfaccia pressa e trasferimento dati
.Impostazione ideale pressa vs. risposta attuale (sistema idraulico e elettrico)
.Caratterizzazione della pressa con differenti risposte
.Come preparare un file di caratterizzazione della pressa
.L'applicazione e le funzioni di servizio Moldex3D.
.Sommario

Nota Bene: il webinar è gratuito e tenuto in lingua italiana.
Relatore : Ing. Stefano Canali, Responsabile Tecnico di Moldex3D ITALIA

per registrarTi clicca qui! www.moldex3d.it/it/webinar-caratterizzazione-della-macchina-di-stampaggio-per-la-simulazione-con-moldex3d.aspx

mercoledì 20 maggio 2020


Webinar: Come ottenere risultati migliori attraverso un sistema di raffreddamento ottimizzato

Mercoledì, 27 maggio 2020, ore 10:00


Il raffreddamento occupa la maggior parte dell'intero ciclo di stampaggio.

Un sistema di raffreddamento ben progettato ridurrà i tempi di stampaggio e consentirà di ottenere risparmi significativi nella produzione. 


Analizzare, simulare e ottimizzare il circuito di raffreddamento di uno stampo è quindi un’attività fondamentale nella progettazione e realizzazione di uno stampo che fornisca le corrette prestazioni in relazione al tempo di ciclo e alla qualità del prodotto stampato
Esistono diversi fattori che influenzano il tempo di raffreddamento, come le specifiche tecniche di progetto del prodotto da realizzare, i parametri macchina di stampaggio, la progettazione stessa dello stampo nel suo insieme, ecc.
In questo webinar, mostreremo cosa può fare Moldex3D relativamente al sistema di raffreddamento, fondamentale per ottimizzare i tempi del ciclo di produzione e soddisfare i tuoi standard di qualità sia di prodotto, ma anche di processo.

Profilo del webinar:
• Introduzione
• Funzionalità di raffreddamento Moldex3D
• Moldex3D Funzioni avanzate avanzate
• Argomento di studio

Per registrarTi,
clicca qui:


https://www.moldex3d.com/en/events/webinar/webinar-get-better-results-through-optimized-cooling-system-cet/



giovedì 5 marzo 2020

RTM



RTM Resin Transfer Molding Processo e simulazione con Moldex3D


Il processo Resin Transfer Moulding (RTM) viene utilizzato nella produzione di prodotti compositi con polimeri (di base o tessuti) rinforzati da fibre (vetro, carbonio, grafene, nanotubi,ecc.) e ampiamente applicato nelle industrie aerospaziale, eolica, automobilistica, sportiva ed in ambienti ” extreme”. 


Il processo RTM include drappeggi pre-impregnati, riempimento, riscaldamento / indurimento (curing) e sgrossatura.
Al fine di controllare i problemi di stampaggio durante l'intero processo, l'industria utilizza softwares di simulazione del riempimento stampi integrato con il software di analisi strutturale per prevedere la producibilità e modificarla prima della produzione effettiva (dall’ambiente di simulazione virtuale al processo fisico di realizzazione del manufatto).
Leggi tutto l'articolo --> https://www.moldex3d.it/it/approfondimenti-simulazione-processo-di-stampaggio-rtm.aspx

lunedì 2 marzo 2020

FELLI




Felli migliora del 99% il riempimento della cavità dovuto allo sbilanciamento nel sistema di alimentazione



Il Cliente: Free-Free Industrial Corp. (Felli)
Paese: Taiwan
Settore: prodotti di consumo
Soluzione: Moldex3D Advanced Package; Flow, Pack, Cool, Designer BLM

Free-Free è leader mondiale nella produzione di articoli in acrilico, articoli per la tavola, tavoli, articoli da bagno, prodotti per ufficio accessori 3C e prodotti per animali domestici. Free-Free è stata fondata nel 1985 dal presidente Mike Liu e dal direttore generale Sylvia Chang.
Free-Free Industrial Corp. è conosciuta a livello globale con il brand "Felli". (Fonte: http://www.felli.com.tw/about.php)


Sintesi

Agli ingegneri Felli fu assegnato il compito di produrre grandi quantità di un contenitore per alimenti. Gli obiettivi di sviluppo erano raggiungere tempi di ciclo più brevi, diremmo ottimali, al tempo stesso un prodotto di qualità elevata e ridurre la necessità di post-elaborazione. Il sistema di alimentazionescelto era un sistema di canali caldi con controllo dell’apertura e chiusura del gate per ottimizzare l’utilizzo di materiale ed evitare difetti superficiali.
Tuttavia, l’effetto dovuto ai diversi gradienti di temperatura nello scorrimento del flusso nelle camere ha provocato uno sbilanciamento inaspettato e causato linee di saldatura, trappole d'aria e segni superficiali giudicati non accettabili dalla qualità.
I progettisti di Felli hanno utilizzato Moldex3D per eseguire una serie di analisi accurate per determinare la causa principale di questo effetto (chiamato corner effect) e convalidare, alla fine, la soluzione proposta, riuscendo finalmente ad ottenere una produzione costante e di alta qualità
Le sfide
·        Flusso sbilanciato
·        Trappole d'aria e linee di saldatura
·        Segni superficiali ed aloni
Le soluzioni
E’ stata utilizzata la tecnologia BLM (Boundary Layer Mesh) di Moldex3D per trovare le soluzioni allo squilibrio del flusso
Benefici
·        Difetti superficiali eliminati
·        Percentuali di successo migliorate del 99%
·        Produzione coerente
Argomento di studio
Questo prodotto è un contenitore trasparente realizzato in AS, con dimensioni 140mm * 140mm * 210mm (Fig. 1).
Lo stampo è progettato come uno stampo a due cavità, che viene riempito dal fondo del serbatoio utilizzando un canale caldo con controllo in apertura e chiusura della valvola.
Il processo è stato pianificato per la produzione di massa (milioni di pezzi) e richiede produzione continua 24/7 senza interruzioni se non per manutenzione macchina.
Pertanto, come ottenere una produzione stabile e continua è stato il problema più importante.
Sebbene sia stato utilizzato un sistema di canali caldi con controllo e un eccellente design del canale di raffreddamento per migliorare i difetti della superficie e ridurre con successo i cicli di stampaggio, c'erano ancora da eliminare o ridurre l’impatto delle linee di saldatura, trappole d'aria e segni di flusso di calore e/o stress del materiale causati da uno squilibrio del flusso.

Fig.1 Il prodotto: serbatoio trasparente

Secondo la simulazione Moldex3D, c'era davvero un fenomeno di squilibrio del flusso (Fig. 2).
Osservando ulteriormente il profilo del risultato della temperatura, si può scoprire che la colla a caldo si diffonde all'esterno a causa dell'effetto angolo causato dalla fusione a caldo che esclude il perno della valvola e continua fino al prodotto finale (Fig. 3).


Fig. 2 Lo squilibrio di flusso indicato dai contorni frontali di fusione nella simulazione Moldxe3D (a sinistra) è coerente con i risultati sperimentali (a destra).
Fig. 3 Osservando il profilo della temperatura, si rileva che la distribuzione della temperatura avviene dopo che il fuso passa attraverso il perno della valvola (a sinistra) e continua al prodotto (a destra).
Secondo i risultati della simulazione e la verifica sperimentale, è chiaramente dimostrato che il perno della valvola è la chiave per influenzare il bilanciamento del flusso.
Pertanto, Felli ha provato a verificare rapidamente i risultati modificando la lunghezza del perno della valvola e/o rimuovendo il perno della valvola.
Attraverso la simulazione CAE, hanno scoperto che il bilanciamento del flusso è stato notevolmente migliorato dopo la rimozione del perno della valvola (Fig. 4).
La verifica effettiva corrisponde perfettamente ai risultati della simulazione (Fig. 5).

Fig. 4 Risultati della simulazione con il perno della valvola rimosso.
Fig. 5 La verifica sperimentale
Infine, Felli ha ottimizzato il design del sistema di alimentazione (runner) con la tecnologia “flipper” per ridurre la differenza di temperatura durante il percorso del fuso lungo i canali di alimentazione (Fig. 6) e ha ulteriormente migliorato l'equilibrio del flusso (Fig. 7).

Fig. 6 Attraverso la tecnologia flipper, la differenza di temperatura dopo il passaggio alla valvola di controllo viene ridotta (a sinistra) e il bilanciamento del flusso viene migliorato (a destra).
Fig. 7 Lo squilibrio di flusso è stato migliorato nel design ottimizzato (a destra)
Attraverso l'analisi di Moldex3D e le verifiche effettive, Felli ha scoperto la vera causa di questo problema e l’utilizzo di un sistema di simulazione come Moldex3D ha permesso
una chiara indicazione per apportare i necessari miglioramenti al sistema di alimentazione a camere calde. Dopo la riconvalida, sempre tramite Moldex3D, il problema è stato risolto, ridotto il tasso di difetto dal 100% allo 0% e ridotto il tasso di difetto della produzione effettiva allo 0,05%, evitando l'implementazione di contromisure non efficienti, che andavano ad aumentare i costi di produzione

I risultati
La tecnologia Moldex3D ha consentito ai progettisti di Felli di identificare in modo preciso gli squilibri di flusso e definire una distribuzione della temperatura accurata, raggiungendo il risultato. Inoltre, gli ingegneri Felli hanno utilizzato Moldex3D per studiare l'effetto dei
componenti delle camere calde sul bilanciamento del flusso.
I risultati della simulazione si sono abbinati bene ai risultati sperimentali e hanno dimostrato che il perno della valvola è la chiave per migliorare gli squilibri di riempimento.
Con Moldex3D, Felli ha identificato con successo la causa principale dell'effetto dovuto al gradiente di temperatura nel percorso del fuso lungo i canali della camera calda e ha
ottimizzato il design del runner per ridurre la differenza di temperatura quando il flusso di fusione supera il perno della valvola, migliorando lo squilibrio del flusso indotto da questo effetto (corner effect).

Moldex3D Italia – Giorgio Nava – prt_2020_002