lunedì 22 giugno 2020

Caratterizzazione della macchina di stampaggio


Webinar:

Caratterizzazione della macchina di stampaggio 

ai fini di una sempre più precisa e afffidabile simulazione.

Mercoledì , 1° luglio 2020, ore 10:00-11:00

Durante questo webinar verrà mostrato come affrontare la problematica di come integrare la risposta della pressa nella 'analisie  simulazione di riempimento della cavità.
La caratterizzazione della macchina di stampaggio ai fini di una sempre più precisa simulazione delle fasi di produzione è una condizione di fondamentale importanza, per avere dei risultati sempre più affidabili e vicini alla realtà.
 
.Simulazione (mondo virtuale) e stampaggio (mondo reale)
.Interfaccia pressa e trasferimento dati
.Impostazione ideale pressa vs. risposta attuale (sistema idraulico e elettrico)
.Caratterizzazione della pressa con differenti risposte
.Come preparare un file di caratterizzazione della pressa
.L'applicazione e le funzioni di servizio Moldex3D.
.Sommario

Nota Bene: il webinar è gratuito e tenuto in lingua italiana.
Relatore : Ing. Stefano Canali, Responsabile Tecnico di Moldex3D ITALIA

per registrarTi clicca qui! www.moldex3d.it/it/webinar-caratterizzazione-della-macchina-di-stampaggio-per-la-simulazione-con-moldex3d.aspx

mercoledì 20 maggio 2020


Webinar: Come ottenere risultati migliori attraverso un sistema di raffreddamento ottimizzato

Mercoledì, 27 maggio 2020, ore 10:00


Il raffreddamento occupa la maggior parte dell'intero ciclo di stampaggio.

Un sistema di raffreddamento ben progettato ridurrà i tempi di stampaggio e consentirà di ottenere risparmi significativi nella produzione. 


Analizzare, simulare e ottimizzare il circuito di raffreddamento di uno stampo è quindi un’attività fondamentale nella progettazione e realizzazione di uno stampo che fornisca le corrette prestazioni in relazione al tempo di ciclo e alla qualità del prodotto stampato
Esistono diversi fattori che influenzano il tempo di raffreddamento, come le specifiche tecniche di progetto del prodotto da realizzare, i parametri macchina di stampaggio, la progettazione stessa dello stampo nel suo insieme, ecc.
In questo webinar, mostreremo cosa può fare Moldex3D relativamente al sistema di raffreddamento, fondamentale per ottimizzare i tempi del ciclo di produzione e soddisfare i tuoi standard di qualità sia di prodotto, ma anche di processo.

Profilo del webinar:
• Introduzione
• Funzionalità di raffreddamento Moldex3D
• Moldex3D Funzioni avanzate avanzate
• Argomento di studio

Per registrarTi,
clicca qui:


https://www.moldex3d.com/en/events/webinar/webinar-get-better-results-through-optimized-cooling-system-cet/



giovedì 5 marzo 2020

RTM



RTM Resin Transfer Molding Processo e simulazione con Moldex3D


Il processo Resin Transfer Moulding (RTM) viene utilizzato nella produzione di prodotti compositi con polimeri (di base o tessuti) rinforzati da fibre (vetro, carbonio, grafene, nanotubi,ecc.) e ampiamente applicato nelle industrie aerospaziale, eolica, automobilistica, sportiva ed in ambienti ” extreme”. 


Il processo RTM include drappeggi pre-impregnati, riempimento, riscaldamento / indurimento (curing) e sgrossatura.
Al fine di controllare i problemi di stampaggio durante l'intero processo, l'industria utilizza softwares di simulazione del riempimento stampi integrato con il software di analisi strutturale per prevedere la producibilità e modificarla prima della produzione effettiva (dall’ambiente di simulazione virtuale al processo fisico di realizzazione del manufatto).
Leggi tutto l'articolo --> https://www.moldex3d.it/it/approfondimenti-simulazione-processo-di-stampaggio-rtm.aspx

lunedì 2 marzo 2020

FELLI




Felli migliora del 99% il riempimento della cavità dovuto allo sbilanciamento nel sistema di alimentazione



Il Cliente: Free-Free Industrial Corp. (Felli)
Paese: Taiwan
Settore: prodotti di consumo
Soluzione: Moldex3D Advanced Package; Flow, Pack, Cool, Designer BLM

Free-Free è leader mondiale nella produzione di articoli in acrilico, articoli per la tavola, tavoli, articoli da bagno, prodotti per ufficio accessori 3C e prodotti per animali domestici. Free-Free è stata fondata nel 1985 dal presidente Mike Liu e dal direttore generale Sylvia Chang.
Free-Free Industrial Corp. è conosciuta a livello globale con il brand "Felli". (Fonte: http://www.felli.com.tw/about.php)


Sintesi

Agli ingegneri Felli fu assegnato il compito di produrre grandi quantità di un contenitore per alimenti. Gli obiettivi di sviluppo erano raggiungere tempi di ciclo più brevi, diremmo ottimali, al tempo stesso un prodotto di qualità elevata e ridurre la necessità di post-elaborazione. Il sistema di alimentazionescelto era un sistema di canali caldi con controllo dell’apertura e chiusura del gate per ottimizzare l’utilizzo di materiale ed evitare difetti superficiali.
Tuttavia, l’effetto dovuto ai diversi gradienti di temperatura nello scorrimento del flusso nelle camere ha provocato uno sbilanciamento inaspettato e causato linee di saldatura, trappole d'aria e segni superficiali giudicati non accettabili dalla qualità.
I progettisti di Felli hanno utilizzato Moldex3D per eseguire una serie di analisi accurate per determinare la causa principale di questo effetto (chiamato corner effect) e convalidare, alla fine, la soluzione proposta, riuscendo finalmente ad ottenere una produzione costante e di alta qualità
Le sfide
·        Flusso sbilanciato
·        Trappole d'aria e linee di saldatura
·        Segni superficiali ed aloni
Le soluzioni
E’ stata utilizzata la tecnologia BLM (Boundary Layer Mesh) di Moldex3D per trovare le soluzioni allo squilibrio del flusso
Benefici
·        Difetti superficiali eliminati
·        Percentuali di successo migliorate del 99%
·        Produzione coerente
Argomento di studio
Questo prodotto è un contenitore trasparente realizzato in AS, con dimensioni 140mm * 140mm * 210mm (Fig. 1).
Lo stampo è progettato come uno stampo a due cavità, che viene riempito dal fondo del serbatoio utilizzando un canale caldo con controllo in apertura e chiusura della valvola.
Il processo è stato pianificato per la produzione di massa (milioni di pezzi) e richiede produzione continua 24/7 senza interruzioni se non per manutenzione macchina.
Pertanto, come ottenere una produzione stabile e continua è stato il problema più importante.
Sebbene sia stato utilizzato un sistema di canali caldi con controllo e un eccellente design del canale di raffreddamento per migliorare i difetti della superficie e ridurre con successo i cicli di stampaggio, c'erano ancora da eliminare o ridurre l’impatto delle linee di saldatura, trappole d'aria e segni di flusso di calore e/o stress del materiale causati da uno squilibrio del flusso.

Fig.1 Il prodotto: serbatoio trasparente

Secondo la simulazione Moldex3D, c'era davvero un fenomeno di squilibrio del flusso (Fig. 2).
Osservando ulteriormente il profilo del risultato della temperatura, si può scoprire che la colla a caldo si diffonde all'esterno a causa dell'effetto angolo causato dalla fusione a caldo che esclude il perno della valvola e continua fino al prodotto finale (Fig. 3).


Fig. 2 Lo squilibrio di flusso indicato dai contorni frontali di fusione nella simulazione Moldxe3D (a sinistra) è coerente con i risultati sperimentali (a destra).
Fig. 3 Osservando il profilo della temperatura, si rileva che la distribuzione della temperatura avviene dopo che il fuso passa attraverso il perno della valvola (a sinistra) e continua al prodotto (a destra).
Secondo i risultati della simulazione e la verifica sperimentale, è chiaramente dimostrato che il perno della valvola è la chiave per influenzare il bilanciamento del flusso.
Pertanto, Felli ha provato a verificare rapidamente i risultati modificando la lunghezza del perno della valvola e/o rimuovendo il perno della valvola.
Attraverso la simulazione CAE, hanno scoperto che il bilanciamento del flusso è stato notevolmente migliorato dopo la rimozione del perno della valvola (Fig. 4).
La verifica effettiva corrisponde perfettamente ai risultati della simulazione (Fig. 5).

Fig. 4 Risultati della simulazione con il perno della valvola rimosso.
Fig. 5 La verifica sperimentale
Infine, Felli ha ottimizzato il design del sistema di alimentazione (runner) con la tecnologia “flipper” per ridurre la differenza di temperatura durante il percorso del fuso lungo i canali di alimentazione (Fig. 6) e ha ulteriormente migliorato l'equilibrio del flusso (Fig. 7).

Fig. 6 Attraverso la tecnologia flipper, la differenza di temperatura dopo il passaggio alla valvola di controllo viene ridotta (a sinistra) e il bilanciamento del flusso viene migliorato (a destra).
Fig. 7 Lo squilibrio di flusso è stato migliorato nel design ottimizzato (a destra)
Attraverso l'analisi di Moldex3D e le verifiche effettive, Felli ha scoperto la vera causa di questo problema e l’utilizzo di un sistema di simulazione come Moldex3D ha permesso
una chiara indicazione per apportare i necessari miglioramenti al sistema di alimentazione a camere calde. Dopo la riconvalida, sempre tramite Moldex3D, il problema è stato risolto, ridotto il tasso di difetto dal 100% allo 0% e ridotto il tasso di difetto della produzione effettiva allo 0,05%, evitando l'implementazione di contromisure non efficienti, che andavano ad aumentare i costi di produzione

I risultati
La tecnologia Moldex3D ha consentito ai progettisti di Felli di identificare in modo preciso gli squilibri di flusso e definire una distribuzione della temperatura accurata, raggiungendo il risultato. Inoltre, gli ingegneri Felli hanno utilizzato Moldex3D per studiare l'effetto dei
componenti delle camere calde sul bilanciamento del flusso.
I risultati della simulazione si sono abbinati bene ai risultati sperimentali e hanno dimostrato che il perno della valvola è la chiave per migliorare gli squilibri di riempimento.
Con Moldex3D, Felli ha identificato con successo la causa principale dell'effetto dovuto al gradiente di temperatura nel percorso del fuso lungo i canali della camera calda e ha
ottimizzato il design del runner per ridurre la differenza di temperatura quando il flusso di fusione supera il perno della valvola, migliorando lo squilibrio del flusso indotto da questo effetto (corner effect).

Moldex3D Italia – Giorgio Nava – prt_2020_002


giovedì 27 febbraio 2020


Top 2020 Moldex3D Add-ons #2 CADdoctor




Permette in modo semplice e veloce di correggere ed aggiustare le geometrie importate per la simulazione in ambiente Moldex3d eDesign o BLM

Funzionalità Auto-heal (autocorrezione) dei modelli CAD con superfici rotte o con distorsioni della geometria

Aumenta la qualità della mesh e quindi garantisce una migliore accuratezza ed affidabilità nei risultati

Supporta l’importazione di diversi modelli CAD in formato nativo

Ha un'interfaccia utente semplice e facile da utilizzare, che garantisce una partenza veloce.

Dai un’occhiata alle funzionalità e caratteristiche di CADdoctor integrato con Moldex3D:

https://pse.is/NZRVD

@Moldex3DItalia Moldex3D #moldex3deurope #moldex3dsolutions

martedì 11 febbraio 2020

Webinar: Sensori in cavità - Simulazione e Realtà


Webinar: 

Sensori di Pressione in cavità: Simulazione VS Realtà
2020 – Marzo, 06, ore 10:00

Per definire dove posizionare uno o più sensori di Pressione Kistler in cavità, è fondamentale una simulazione di riempimento con Moldex3d.
Potendo prevedere le possibili criticità di riempimento e compattazione in fase di progettazione stampo, sarà più semplice monitorare la curva di Pressione in quella zona e controllare il difetto durante l’avvio di produzione.



Vi guideremo nell’impostazione dei sensori virtuali in Moldex3d, e lettura dei risultati di Pressione e Temperatura.
Andremo quindi a correlarli con la curva di Pressione misurata in cavità con i sensori Kistler per un’interpretazione completa dei principali difetti dello Stampaggio ad Iniezione.

Relatori:   ing. Stefano Canali (Moldex3D) & Michele Segato (Kistler)
Co-host:  
Il Webinar verrà tenuto in Italiano 


Per registrarTi, Clicca qui!


università di Salerno

Predizione della massima lunghezza del flusso in una parte a spessori sottili in un processo di stampaggio ad iniezione

Sara Liparoti*, Vito Speranza, Annarita De Meo, Felice De Santis, Roberto Pantani - Università di Salerno

In un processo di stampaggio ad iniezione per una parte da realizzare in plastica, uno dei problemi più significativi, quando si ha a che fare con modelli piccoli e con pareti sottili, è ottenere un corretto riempimento (es. nel caso di micro-iniezione).
Fondamentale è la determinazione delle condizioni di pressione, della temperatura dello stampo e del fronte fuso, quando devo settare i parametri per riempire completamente la cavità.
Ovviamente, i moderni metodi computazionali consentono la simulazione del processo di stampaggio ad iniezione per qualsiasi materiale e qualsiasi geometria della cavità.
Tuttavia, questa simulazione richiede una corretta e completa caratterizzazione del materiale per ciò che riguarda i parametri reologici e termici, e anche un adatto criterio per la solidificazione.
Questi parametri non lo sono sempre facilmente recuperabili e settabili.
Definire e fissare un test semplice finalizzato all'ottenimento dei parametri richiesti è una condizione assolutamente necessaria per ottenere un risultato affidabile. 

Il cosiddetto test del flusso a spirale, che consiste nella misurazione della lunghezza raggiunta da un polimero in una lunga cavità in diverse diversa condizioni di stampaggio, è un metodo accettato.
In questo lavoro, con riferimento ad un polipropilene isotattico, alcuni test di flusso a spirale ottenuti con diverse temperature dello stampo e diverse pressioni di iniezione vengono analizzate con un doppio
obiettivo: da un lato, ottenere da alcuni semplici test i corretti parametri reologici di base del materiale; dall'altro lato, suggerire un metodo per una rapida previsione della lunghezza finale del flusso.
clicca sotto per scaricare l'intero articolo pubblicato (PDF file)
www.moldex3d.it/upload/content/1020202101653353.pdf

lunedì 27 gennaio 2020

LATI



LATI spa

Come prevedere l’orientamento dei flakes per garantire la migliore dissipazione di calore in elementi radianti per illuminazione a LED







Il Cliente: LATI spa – Vedano Olona - Varese



L’Azienda LATI Industria Termoplastici S.p.A. è fornitore globale di soluzioni ad alta tecnologia per l’industria termoplastica.

Grazie a settant’anni di esperienza nel settore delle materie plastiche gode di una consolidata reputazione in termini di qualità e servizi.

La sua gamma prodotti comprende materiali ad alte prestazioni, compound speciali, materiali autoestinguenti, prodotti rinforzati e caricati.

LATI oggi vuol dire tradizione ed innovazione; tradizione di un passato che ha permesso di acquisire una solida esperienza nel campo delle modifiche ai polimeri di base e che apre ora la strada ad una crescente innovazione verso prodotti conformi alle vigenti normative europee, verso la sostituzione dei metalli e allo sviluppo di materiali dal carattere fortemente tecnologico.



Configurazione SW Moldex3D:

BLM Professional, Fiber, MicroMechanics Interface (à DIGIMAT) e FEA Interface (à MARC)



Introduzione alla problematica

La riduzione della temperatura locale favorisce il buon funzionamento e l’aspettativa di vita dei dispositivi elettronici. Settori industriali protagonisti di questo secolo come la connettività avanzata, l’automazione, gli autoveicoli elettrici e l’illuminazione a LED ne risentono in particolar modo, anche per la maggiore integrazione di funzioni, l’esigenza di miniaturizzazione e la realizzazione di design sempre più complessi.



Questo è particolarmente evidente nel caso dell’illuminazione a LED, dove il colore della luce e la durata del LED dipendono dalla potenza gestita e dalla temperatura di funzionamento.

L’utilizzo di materiali plastici, in linea teorica, è molto svantaggioso rispetto al metallo e alla ceramica a causa di una conduttività termica che è almeno cento volte inferiore.

Tuttavia, in caso di convezione naturale (cioè, quando l’aria si muove naturalmente e non sotto l’azione di un ventilatore), una conduttività termica sopra i 10W/mK può essere sovrabbondante, poiché l’aria non è in grado di trasportare abbastanza calore lontano dalla sorgente.



La plastica, dal canto suo, ha vantaggi innegabili in termini di libertà di design, resistenza chimica, costi di lavorazione e post-lavorazione.

LATI S.p.A ha da tempo messo a punto due famiglie di compound, una isolante elettricamente e facilmente colorabile (LATICONTHER CP) con conduttività attorno ai 10W/mK, l’altra conduttiva elettricamente (LATICONTHER GR) di colore nero verniciabile, con conduttività massima attorno ai 30W/mK. La prima famiglia dispone in molti casi di cariche conduttive termicamente di natura isotropa, mentre la seconda utilizza solo cariche anisotrope.

L’orientamento delle cariche di tipo anisotropo è molto importante per poter spostare velocemente il calore lontano dalla sua sorgente: per questo motivo riuscire a prevederne il comportamento migliora la capacità previsionale dei software di calcolo.



L’analisi termica eseguita con MARC su un dissipatore per LED COB in LATICONTHER 62 GR/50 può pertanto essere ulteriormente raffinata introducendo l’orientamento assunto dai flake di grafite calcolato con il software MOLDEX3D BLM ed esportato tramite l’interfaccia MicroMechanics.

Una volta trattate esternamente, queste informazioni si traducono in specifiche schede materiale associate agli elementi utilizzati nell’analisi FE termica.

Il risultato finale è una distribuzione di temperature più raffinata rispetto all’originale analisi eseguita con le informazioni isotrope del materiale.



Così come già avvenuto per l’analisi strutturale, i software di analisi fluidodinamica consentono di andare maggiormente nel dettaglio per mezzo di simulazioni combinate anche in caso di analisi termiche.

Moldex3D, essendo attualmente l’unico software in grado di prevedere l’orientamento dei flakes, è di grande aiuto nel migliorare la capacità previsionale in questo campo.



La perfetta integrazione di Moldex3D con gli strumenti di analisi Digimat e Marc garantiscono la migliore affidabilità di risultato

Articolo redatto da Romeo Mauro, Technical Service and FEA Specialist, LATI spa

martedì 21 gennaio 2020

UNIMORE


Il programma Moldex3D per le Università e l’esperienza presso l’Università di Modena e Reggio Emilia



 

Premessa

Moldex3D ITALIA ha avviato da tempo un programma esteso che mette a disposizione un sito software, più o meno articolato, ovvero un vero e proprio laboratorio software avente come base l’utilizzo di Moldex3D in tutte le sue funzionalità e caratteristiche per i diversi processi di stampaggio sia in ambiente termoplastico, sia in ambiente RIM - Reactive Injection Molding (elastomeri, gomme, siliconi ecc.).
Questo programma è indirizzato sia alle Università sia agli Istituti Tecnici Superiori.
Tra le università troviamo il Politecnico di Torino (POLITO), Modena e Reggio (UNIMORE), Salerno (UNISA), Università delle Marche, SUPSI (Scuola Universitaria Politecnica Svizzera), l’Università di Malta, l’Istituto Tecnico J.F.Kennedy di Pordenone e l’Einaudi di Correggio. Altri Istituti ed Università si aggiungeranno e parteciperanno al programma durante il 2020.
L’obiettivo è di avviare un percorso didattico e propedeutico che permetta allo studente di elaborare un piano di studi personalizzato che comprenda l’analisi e la simulazione di processo in ambiente “plastica”.
Ad esempio, il Politecnico di Torino ha già “sfornato” nuovi ingegneri con tesi coinvolgenti Moldex3D e posizionato laureandi con stage presso Clienti Moldex3D.
Moldex3D ITALIA collabora anche con il CIS - Scuola per la Gestione d'Impresa, in cui si tengono percorsi formativi dedicati all'approfondimento di sistemi di analisi e simulazione, in particolare con Moldex3D.



L’attività


Ci siamo trovati con il prof. Francesco Gherardini che ci spiegava quello che si sta portando avanti in UNIMORE.
<<Innanzitutto ringraziamo la Moldex3D per averci messo a disposizione il software che abbiamo attivato nella sua ultima versione.
Prima di Natale abbiamo avviato due “azioni”.
La prima specifica orientata allo sviluppo di una tesi con Moldex3D; per questo motivo abbiamo attivato un tesista della triennale di ingegneria meccanica che ha iniziato una tesi sullo stampaggio ad iniezione ed a breve sarà operativo per operare in modo approfondito su Moldex3D.
A margine di quest’attività mirata, abbiamo definito un pacchetto di attività di servizio didattico presso l’ITS BioMedicale di Mirandola, dove sono docente con corsi di disegno meccanico e Cad3D.
Il project working comprende 12 studenti del secondo anno pronti per andare in stage presso le più importanti aziende del settore della zona.
E’ stato fatto un corso dedicato al processo di stampaggio, la pressa, i parametri e sul DFM design for manufacturing applicato allo stampaggio a iniezione.
L’attività con Moldex3D riguarda il fronte dell’analisi e della simulazione CAE (Computer Aided Engineering) relativa all'ambiente plastica. >>
Come avviene il coinvolgimento degli studenti?
<<Con entrambi i gruppi di studenti, inizieremo a lavorare sul software proprio questa settimana. E lo faremo accedendo in remoto alle licenze che Moldex3D ci ha messo a disposizione presso il laboratorio UNIMORE.
Con l’aiuto di Moldex3D ITALIA, vedremo poi la necessità eventuale di rendere disponibile il software anche presso ITS di Mirandola (Tel. 059 73 53 124 info@its-mirandola-biomedicale.it), coinvolgendo Clienti Moldex3D della zona, e lavorare contemporaneamente creando 4 gruppi di studenti dedicati a diverse problematiche.>>


Ci sono altre attività in programma presso l’Università?
<<Sì! Certamente >> Risponde il prof.Gherardini>> <<…con un'ultima azione che inizierà nel prossimo semestre, verrà effettuato un ciclo di tre lezioni complete sulla simulazione di stampaggio indirizzato ai nostri ingegneri del veicolo magistrali (5 anno per intenderci), nell'ambito del corso Design Methods in cui sono docente. Anche qui, partendo dal DFM Design For Manufacturing, esploreremo lo stampaggio a iniezione e poi vedremo la simulazione. Avevo pensato di chiamare Simone Malagola, di Cattini Engineering, San Martino in Rio, Vostro Cliente Moldex3D, per la parte di componenti automotive in tecnopolimero, ma potrebbe essere occasione per chiamare anche Voi direttamente, se voleste venire a farci un seminario.>>
<<Assolutamente sì! >> <<Risponde Giorgio Nava, presidente di Moldex3D ITALIA.>> <<Saremo sempre disponibili per questo tipo di attività anche attraverso i nostri ingegneri del gruppo di supporto italiano ed europeo.
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L'Università di Modena e Reggio Emilia è un'università statale italiana, fra le più antiche d'Europa, le cui origini come Studium a Modena risalgono al 1175. L’attività comprende diversi indirizzi di laurea, in particolare quelle di Ingegneria Meccanica, Scienze Biomediche e Chimiche. www.unimore.it/ 
Riferimenti: Ing. Francesco Gherardini, Ph.D. - Università di Modena e Reggio Emilia
Dipartimento di Ingegneria "Enzo Ferrari" , Via Pietro Vivarelli 10 (int.1 edificio 27), 41125 Modena - Italia
Tel: +39 059.205.6278, Fax: +39 059.205.6126 E-mail: francesco.gherardini@unimore.it
vedi articolo -->
https://www.moldex3d.it/it/il-programma-moldex3d-per-le-universita-e-l-esperienza-presso-l-universita-di-modena-e-reggio-emilia.aspx