martedì 11 febbraio 2020

Webinar: Sensori in cavità - Simulazione e Realtà


Webinar: 

Sensori di Pressione in cavità: Simulazione VS Realtà
2020 – Marzo, 06, ore 10:00

Per definire dove posizionare uno o più sensori di Pressione Kistler in cavità, è fondamentale una simulazione di riempimento con Moldex3d.
Potendo prevedere le possibili criticità di riempimento e compattazione in fase di progettazione stampo, sarà più semplice monitorare la curva di Pressione in quella zona e controllare il difetto durante l’avvio di produzione.



Vi guideremo nell’impostazione dei sensori virtuali in Moldex3d, e lettura dei risultati di Pressione e Temperatura.
Andremo quindi a correlarli con la curva di Pressione misurata in cavità con i sensori Kistler per un’interpretazione completa dei principali difetti dello Stampaggio ad Iniezione.

Relatori:   ing. Stefano Canali (Moldex3D) & Michele Segato (Kistler)
Co-host:  
Il Webinar verrà tenuto in Italiano 


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università di Salerno

Predizione della massima lunghezza del flusso in una parte a spessori sottili in un processo di stampaggio ad iniezione

Sara Liparoti*, Vito Speranza, Annarita De Meo, Felice De Santis, Roberto Pantani - Università di Salerno

In un processo di stampaggio ad iniezione per una parte da realizzare in plastica, uno dei problemi più significativi, quando si ha a che fare con modelli piccoli e con pareti sottili, è ottenere un corretto riempimento (es. nel caso di micro-iniezione).
Fondamentale è la determinazione delle condizioni di pressione, della temperatura dello stampo e del fronte fuso, quando devo settare i parametri per riempire completamente la cavità.
Ovviamente, i moderni metodi computazionali consentono la simulazione del processo di stampaggio ad iniezione per qualsiasi materiale e qualsiasi geometria della cavità.
Tuttavia, questa simulazione richiede una corretta e completa caratterizzazione del materiale per ciò che riguarda i parametri reologici e termici, e anche un adatto criterio per la solidificazione.
Questi parametri non lo sono sempre facilmente recuperabili e settabili.
Definire e fissare un test semplice finalizzato all'ottenimento dei parametri richiesti è una condizione assolutamente necessaria per ottenere un risultato affidabile. 

Il cosiddetto test del flusso a spirale, che consiste nella misurazione della lunghezza raggiunta da un polimero in una lunga cavità in diverse diversa condizioni di stampaggio, è un metodo accettato.
In questo lavoro, con riferimento ad un polipropilene isotattico, alcuni test di flusso a spirale ottenuti con diverse temperature dello stampo e diverse pressioni di iniezione vengono analizzate con un doppio
obiettivo: da un lato, ottenere da alcuni semplici test i corretti parametri reologici di base del materiale; dall'altro lato, suggerire un metodo per una rapida previsione della lunghezza finale del flusso.
clicca sotto per scaricare l'intero articolo pubblicato (PDF file)
www.moldex3d.it/upload/content/1020202101653353.pdf

lunedì 27 gennaio 2020

LATI



LATI spa

Come prevedere l’orientamento dei flakes per garantire la migliore dissipazione di calore in elementi radianti per illuminazione a LED







Il Cliente: LATI spa – Vedano Olona - Varese



L’Azienda LATI Industria Termoplastici S.p.A. è fornitore globale di soluzioni ad alta tecnologia per l’industria termoplastica.

Grazie a settant’anni di esperienza nel settore delle materie plastiche gode di una consolidata reputazione in termini di qualità e servizi.

La sua gamma prodotti comprende materiali ad alte prestazioni, compound speciali, materiali autoestinguenti, prodotti rinforzati e caricati.

LATI oggi vuol dire tradizione ed innovazione; tradizione di un passato che ha permesso di acquisire una solida esperienza nel campo delle modifiche ai polimeri di base e che apre ora la strada ad una crescente innovazione verso prodotti conformi alle vigenti normative europee, verso la sostituzione dei metalli e allo sviluppo di materiali dal carattere fortemente tecnologico.



Configurazione SW Moldex3D:

BLM Professional, Fiber, MicroMechanics Interface (à DIGIMAT) e FEA Interface (à MARC)



Introduzione alla problematica

La riduzione della temperatura locale favorisce il buon funzionamento e l’aspettativa di vita dei dispositivi elettronici. Settori industriali protagonisti di questo secolo come la connettività avanzata, l’automazione, gli autoveicoli elettrici e l’illuminazione a LED ne risentono in particolar modo, anche per la maggiore integrazione di funzioni, l’esigenza di miniaturizzazione e la realizzazione di design sempre più complessi.



Questo è particolarmente evidente nel caso dell’illuminazione a LED, dove il colore della luce e la durata del LED dipendono dalla potenza gestita e dalla temperatura di funzionamento.

L’utilizzo di materiali plastici, in linea teorica, è molto svantaggioso rispetto al metallo e alla ceramica a causa di una conduttività termica che è almeno cento volte inferiore.

Tuttavia, in caso di convezione naturale (cioè, quando l’aria si muove naturalmente e non sotto l’azione di un ventilatore), una conduttività termica sopra i 10W/mK può essere sovrabbondante, poiché l’aria non è in grado di trasportare abbastanza calore lontano dalla sorgente.



La plastica, dal canto suo, ha vantaggi innegabili in termini di libertà di design, resistenza chimica, costi di lavorazione e post-lavorazione.

LATI S.p.A ha da tempo messo a punto due famiglie di compound, una isolante elettricamente e facilmente colorabile (LATICONTHER CP) con conduttività attorno ai 10W/mK, l’altra conduttiva elettricamente (LATICONTHER GR) di colore nero verniciabile, con conduttività massima attorno ai 30W/mK. La prima famiglia dispone in molti casi di cariche conduttive termicamente di natura isotropa, mentre la seconda utilizza solo cariche anisotrope.

L’orientamento delle cariche di tipo anisotropo è molto importante per poter spostare velocemente il calore lontano dalla sua sorgente: per questo motivo riuscire a prevederne il comportamento migliora la capacità previsionale dei software di calcolo.



L’analisi termica eseguita con MARC su un dissipatore per LED COB in LATICONTHER 62 GR/50 può pertanto essere ulteriormente raffinata introducendo l’orientamento assunto dai flake di grafite calcolato con il software MOLDEX3D BLM ed esportato tramite l’interfaccia MicroMechanics.

Una volta trattate esternamente, queste informazioni si traducono in specifiche schede materiale associate agli elementi utilizzati nell’analisi FE termica.

Il risultato finale è una distribuzione di temperature più raffinata rispetto all’originale analisi eseguita con le informazioni isotrope del materiale.



Così come già avvenuto per l’analisi strutturale, i software di analisi fluidodinamica consentono di andare maggiormente nel dettaglio per mezzo di simulazioni combinate anche in caso di analisi termiche.

Moldex3D, essendo attualmente l’unico software in grado di prevedere l’orientamento dei flakes, è di grande aiuto nel migliorare la capacità previsionale in questo campo.



La perfetta integrazione di Moldex3D con gli strumenti di analisi Digimat e Marc garantiscono la migliore affidabilità di risultato

Articolo redatto da Romeo Mauro, Technical Service and FEA Specialist, LATI spa

martedì 21 gennaio 2020

UNIMORE


Il programma Moldex3D per le Università e l’esperienza presso l’Università di Modena e Reggio Emilia



 

Premessa

Moldex3D ITALIA ha avviato da tempo un programma esteso che mette a disposizione un sito software, più o meno articolato, ovvero un vero e proprio laboratorio software avente come base l’utilizzo di Moldex3D in tutte le sue funzionalità e caratteristiche per i diversi processi di stampaggio sia in ambiente termoplastico, sia in ambiente RIM - Reactive Injection Molding (elastomeri, gomme, siliconi ecc.).
Questo programma è indirizzato sia alle Università sia agli Istituti Tecnici Superiori.
Tra le università troviamo il Politecnico di Torino (POLITO), Modena e Reggio (UNIMORE), Salerno (UNISA), Università delle Marche, SUPSI (Scuola Universitaria Politecnica Svizzera), l’Università di Malta, l’Istituto Tecnico J.F.Kennedy di Pordenone e l’Einaudi di Correggio. Altri Istituti ed Università si aggiungeranno e parteciperanno al programma durante il 2020.
L’obiettivo è di avviare un percorso didattico e propedeutico che permetta allo studente di elaborare un piano di studi personalizzato che comprenda l’analisi e la simulazione di processo in ambiente “plastica”.
Ad esempio, il Politecnico di Torino ha già “sfornato” nuovi ingegneri con tesi coinvolgenti Moldex3D e posizionato laureandi con stage presso Clienti Moldex3D.
Moldex3D ITALIA collabora anche con il CIS - Scuola per la Gestione d'Impresa, in cui si tengono percorsi formativi dedicati all'approfondimento di sistemi di analisi e simulazione, in particolare con Moldex3D.



L’attività


Ci siamo trovati con il prof. Francesco Gherardini che ci spiegava quello che si sta portando avanti in UNIMORE.
<<Innanzitutto ringraziamo la Moldex3D per averci messo a disposizione il software che abbiamo attivato nella sua ultima versione.
Prima di Natale abbiamo avviato due “azioni”.
La prima specifica orientata allo sviluppo di una tesi con Moldex3D; per questo motivo abbiamo attivato un tesista della triennale di ingegneria meccanica che ha iniziato una tesi sullo stampaggio ad iniezione ed a breve sarà operativo per operare in modo approfondito su Moldex3D.
A margine di quest’attività mirata, abbiamo definito un pacchetto di attività di servizio didattico presso l’ITS BioMedicale di Mirandola, dove sono docente con corsi di disegno meccanico e Cad3D.
Il project working comprende 12 studenti del secondo anno pronti per andare in stage presso le più importanti aziende del settore della zona.
E’ stato fatto un corso dedicato al processo di stampaggio, la pressa, i parametri e sul DFM design for manufacturing applicato allo stampaggio a iniezione.
L’attività con Moldex3D riguarda il fronte dell’analisi e della simulazione CAE (Computer Aided Engineering) relativa all'ambiente plastica. >>
Come avviene il coinvolgimento degli studenti?
<<Con entrambi i gruppi di studenti, inizieremo a lavorare sul software proprio questa settimana. E lo faremo accedendo in remoto alle licenze che Moldex3D ci ha messo a disposizione presso il laboratorio UNIMORE.
Con l’aiuto di Moldex3D ITALIA, vedremo poi la necessità eventuale di rendere disponibile il software anche presso ITS di Mirandola (Tel. 059 73 53 124 info@its-mirandola-biomedicale.it), coinvolgendo Clienti Moldex3D della zona, e lavorare contemporaneamente creando 4 gruppi di studenti dedicati a diverse problematiche.>>


Ci sono altre attività in programma presso l’Università?
<<Sì! Certamente >> Risponde il prof.Gherardini>> <<…con un'ultima azione che inizierà nel prossimo semestre, verrà effettuato un ciclo di tre lezioni complete sulla simulazione di stampaggio indirizzato ai nostri ingegneri del veicolo magistrali (5 anno per intenderci), nell'ambito del corso Design Methods in cui sono docente. Anche qui, partendo dal DFM Design For Manufacturing, esploreremo lo stampaggio a iniezione e poi vedremo la simulazione. Avevo pensato di chiamare Simone Malagola, di Cattini Engineering, San Martino in Rio, Vostro Cliente Moldex3D, per la parte di componenti automotive in tecnopolimero, ma potrebbe essere occasione per chiamare anche Voi direttamente, se voleste venire a farci un seminario.>>
<<Assolutamente sì! >> <<Risponde Giorgio Nava, presidente di Moldex3D ITALIA.>> <<Saremo sempre disponibili per questo tipo di attività anche attraverso i nostri ingegneri del gruppo di supporto italiano ed europeo.
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L'Università di Modena e Reggio Emilia è un'università statale italiana, fra le più antiche d'Europa, le cui origini come Studium a Modena risalgono al 1175. L’attività comprende diversi indirizzi di laurea, in particolare quelle di Ingegneria Meccanica, Scienze Biomediche e Chimiche. www.unimore.it/ 
Riferimenti: Ing. Francesco Gherardini, Ph.D. - Università di Modena e Reggio Emilia
Dipartimento di Ingegneria "Enzo Ferrari" , Via Pietro Vivarelli 10 (int.1 edificio 27), 41125 Modena - Italia
Tel: +39 059.205.6278, Fax: +39 059.205.6126 E-mail: francesco.gherardini@unimore.it
vedi articolo -->
https://www.moldex3d.it/it/il-programma-moldex3d-per-le-universita-e-l-esperienza-presso-l-universita-di-modena-e-reggio-emilia.aspx

lunedì 20 gennaio 2020

Deantronics



DEANTRONICS

Come migliorare la qualità di prodotto attraverso

la simulazione con Moldex3D


DEANTRONICS © è leader mondiale nella produzione di dispositivi medici e sfrutta le capacità di analisi e simulazione diMoldex3D per migliorare la qualità del prodotto

Fondata nel 1985 a San Francisco, New Deantronics è il principale produttore e sviluppatore di dispositivi medici al mondo. Con un'impressionante quota di mercato nei puntali elettrochirurgici del 25% nel mercato mondiale dei dispositivi medici, New Deantronics ha guadagnato con successo un punto d'appoggio nel mercato globale dei dispositivi medici con un'insistenza, senza compromessi, sulla qualità del prodotto.

La competenza principale dell'azienda consiste nella produzione e nello sviluppo di dispositivi e accessori medici di alta qualità basati su RF e ad alta energia.

Come principale fornitore e partner di aziende sanitarie di fama mondiale, tra cui Johnson & Johnson, Philips Medical Systems e Covidien, New Deantronics attribuisce la massima priorità alla qualità del prodotto.

La nuova Deantronics mira a fornire non solo prodotti medici, ma un'attività preziosa costruita sul miglioramento dell'assistenza sanitaria delle persone.


Le sfide

Dato che New Deantronics è pronta a muovere la propria espansione internazionale, la produzione di massa automatica e l'efficienza dei costi sono le chiavi essenziali per avere successo nel mercato sempre più esigente.

Inoltre, a causa dell'aumento globale della domanda di dispositivi medici, come raggiungere il time-to-market, senza sacrificare la qualità del prodotto, diventa la grande sfida della continuità aziendale.

Oltre alle impegnative sfide del mercato, ci sono ancora molti vincoli alla produzione. Poiché l'assistenza sanitaria è un settore altamente regolamentato, un controllo di qualità efficace e preciso è essenziale e indispensabile per garantire la qualità continuativa del prodotto e mantenere i suoi standard elevati.

Il modo in cui fabbricare prodotti di prima qualità entro i limiti di tempo e di costo ha sollevato un'altra sfida per New Deantronics.


Le soluzioni

La verifica delle sfide di progettazione nelle prime fasi, tuttavia, ha dimostrato il suo vantaggio competitivo soddisfacendo gli elevati standard del settore riducendo al minimo i costi di produzione.

Per superare le problematiche di progettazione e garantire la qualità del prodotto, Moldex3D aiuta New Deantronics a rilevare i problemi nelle prime fasi di sviluppo e presenta soluzioni rivolte a risolvere ciascuna causa.

Moldex3D ha affrontato sfide di progettazione e fornito soluzioni per una progettazione specifica di dispositivi per chirurgia RF.

Attraverso lo strumento di simulazione del flusso Moldex3D, sono stati osservati esitazioni nel fluire del fronte fuso e fenomeni di ritracciamento a causa della progettazione non corretta degli spessori del prodotto.

Esaminando il fronte di fusione del design originale del sistema di alimentazione (runner system), si è scoperto che quando il fronte fuso entrava nella cavità, la presenza di variazioni brusche delle sezioni spesse e delle sezioni sottili creava valori di stress inaspettati.

A causa della conduttività termica del materiale, la temperatura di fusione nella sezione sottile diminuiva in modo significativo al completamento del riempimento nella sezione spessa, causando potenzialmente colpi corti e difficoltà di riempimento.

Inoltre, la simulazione del flusso Moldex3D ha rilevato un'elevata pressione di riempimento dal layout originale del runner con gate singolo.

Al fine di evitare difficoltà di riempimento e ridurre la pressione di riempimento senza cambiare il design del prodotto, Moldex3D ha presentato modifiche di progetto aggiungendo un ulteriore ingresso e cambiando le posizioni del gate nel layout del sistema di alimentazione, consentendo il riempimento di colate in una sezione spessa prima di contattare la sezione sottile (vedere Fig.2).

Ciò aiuta ad eliminare il problema della caduta della temperatura di fusione e l'esitazione del flusso a causa di uno spessore irregolare, garantendo un riempimento uniforme e uniforme nella cavità.



                                                        

            Fig. 1 Progetto 1 con aggiunta di ingresso 2     Progetto 2 che modifica la posizione del gate

Con le modifiche al design eseguite da Moldex3D, New Deantronics ha ottenuto uno schema di riempimento più ideale ed equilibrato, e ha anche ridotto la pressione di riempimento complessiva richiesta.

La soluzione ha aiutato a prevenire le difficoltà di riempimento e a migliorare efficacemente la producibilità del prodotto. Utilizzando le capacità di simulazione di Moldex3D, è possibile visualizzare potenziali problemi come bruciature superficiali, vuoti e trappole d’aria senza eseguire ripetutamente test di stampaggio di prova ed errore.

Oltre a rilevare problemi nella progettazione originale, Moldex3D è in grado di verificare più modifiche alla progettazione effettuando iterazioni di simulazione per ottenere una progettazione ottimizzata in modo tempestivo.

Moldex3D ha fornito soluzioni e supporto tecnico per soddisfare gli standard di prodotto di New Deantronics e mantenere la sua alta qualità come principale sviluppatore di dispositivi medici al mondo.



Fig. 2 Confronta i tempi di riempimento al 95% tra Design originale, Design 1 e Design2.

venerdì 17 gennaio 2020

Curve XY



Tips &Tricks

Probes - Diagnosi di stampaggio rapido

con curva XY in diverse posizioni


Lo stampaggio ad iniezione è un processo molto complicato ed è difficile tenere traccia dei comportamenti del flusso di fusione all'interno della cavità.

Tuttavia, per diagnosticare i problemi di stampaggio, dobbiamo comprendere la variazione delle proprietà in diverse zone del modello da stampare.

Ad esempio, dobbiamo ottenere le informazioni sulla distribuzione della temperatura su tutta la superficie della parte in modo da poter comprendere l'efficienza e l'equilibrio del raffreddamento, e cercare di ridurre al minimo i gradienti di temperatura tra il maschio e la femmina dello stampo.

Al fine di aiutare gli utenti a esaminare a fondo il processo di stampaggio, Moldex3D Studio offre la funzione Sonda (Probe).



Il probe può essere posizionato in molte posizioni per la lettura dei dati e generare la curva della cronologia locale durante il tempo di ciclo. Inoltre, attraverso un gruppo di nodi Probe in una sequenza, può disegnare le curve di distribuzione per la variazione del risultato in diverse posizioni chiave del modello.

I passaggi per il grafico XY delle curve di distribuzione sono i seguenti.
1. Posizionare le sonde nel modello




Passaggio 1: aprire un progetto in Moldex3D Studio con i risultati dell'analisi.
Passaggio 2: nella scheda Risultato, fare clic sulla sonda e fare clic nella sequenza Finestra di visualizzazione per posizionare una serie di nodi della sonda nelle posizioni considerate.
Nota: i colori e mostra / nascondi delle sonde sono controllati nell'albero del modello.




2. Raggruppare i nodi della sonda
Passaggio 1: selezionare una serie di nodi della sonda e fare clic su Attributo dal menu di scelta rapida.

Creare un ID gruppo Probes e impostare i nodi sonda selezionati in un gruppo.
Passaggio 2: ripetere il passaggio precedente per altri gruppi di nodi della sonda per ulteriori curve di distribuzione.
Nota: un gruppo di nodi della sonda indica una curva di distribuzione.




3. Tracciato XY per le curve di distribuzione
Passaggio 1: fare clic su Distribuzione nella scheda Risultato per avviare la procedura guidata del diagramma XY.
Passaggio 2: specificare la fase di stampaggio, l’intervallo temporale e il risultato per i dati di analisi per verificare le curve di distribuzione (il valore Y nella stampa).
Passaggio 3: selezionare i gruppi di Probes e fare clic su Aggiungi (>>) per aggiungerli all'elenco dei contenuti del diagramma.



Nota: fare clic sulle icone sotto la procedura guidata di stampa XY per aggiungere un nuovo gruppo di sonde, rimuovere le curve, esportare i dati come file CSV o salvare la stampa come immagini.



Nota: fare clic su Modifica gruppo Probe dal menu di scelta rapida per modificare il nome del gruppo e la sequenza del sondaggio.


Riferimenti: Jenny Wei, ingegnere del team di supporto del prodotto, Moldex3D

giovedì 16 gennaio 2020

GITA2020



GITA 2020

Moldex3D Global Innovation Talent Award 2020



Data 18 novembre 2019- 30 aprile 2020

Condividi il tuo viaggio con Smart Molding!


Come parte di Smart Design & Manufacturing, lo stampaggio intelligente è diventato il Santo Graal che ogni produttore insegue.

Il percorso verso lo stampaggio intelligente è pieno di sfide, insidie e difficoltà. Tutto questo però non ci impedisce di intraprendere questo viaggio insieme!

In GITA 2020, sesto evento di Moldex3D Global Innovation Talent Award, Ti chiediamo di farci avere casi di studio adatti al tema "Il mio viaggio verso lo stampaggio intelligente".

RegistraTi per il Tuo viaggio di inseguimento dello Smart Molding insieme!
Sei entusiasta di mostrare il tuo progetto di stampaggio intelligente? REGISTRATI ORA >>



Idee per iniziare?



·         Fornire un confronto tra la simulazione dello stampaggio e la fase pratica dello stampaggio.

·         Utilizzare la simulazione per risolvere complessi problemi di stampaggio ad iniezione.

·         Utilizzare le condizioni di stampaggio in loco per eseguire la simulazione.

….. e altre ancora


Informazioni su Moldex3D Global Innovation Talent Award


Il Moldex3D Global Innovation Talent Award è un concorso di simulazione CAE aperto a studenti, professionisti e imprese di tutto il mondo.

Lo scopo del Contest è di mostrare e riconoscere pratiche innovative usando le soluzioni Moldex3D.
Scarica la guida al concorso: https://www.moldex3d.com/en/assets/2019/11/00_Contest_Guide_GITA_2020_EN.pdf


https://www.moldex3d.com/en/events/industry-events/2020-moldex3d-global-innovation-talent-award/



Buon 25 ° anniversario
GITA 2020 coincide con il 25 ° anniversario di CoreTech System (Moldex3D). Per festeggiare, abbiamo aumentato la quantità di premi vincitori!

Le migliori proposte possono vincere fino a 6.000 USD e andare alla Moldex3D Technology Conference (MTC) 2020 in Spagna per ricevere attestati e premi.
I vincitori e tutti gli invii accettati saranno riconosciuti attraverso il sito Web di Moldex3D, i canali dei social media e altri vari canali di media.

I vincitori e i concorrenti con il punteggio più alto riceveranno visibilità mediatica mondiale.
Primo premio       Secondo premio Terzo premio       Premio speciale
$ 6.000 USD        $ 4.000 USD        $ 2.000 USD        $ 800 USD

* Ogni categoria (elencata di seguito) ha il suo primo premio, secondo premio e terzo premio.
* I premi speciali saranno selezionati tra due categorie sulla base dei risultati del punteggio.
*CoreTech System (Moldex3D) fornirà un alloggio di due notti, una camera doppia per squadra, in Spagna e i biglietti di MTC 2020 per i vincitori.
* Il premio in denaro e gli alloggi vengono assegnati in base al team.

Detto questo non dovete far altro che registrarVi e partecipare.
Clicca qui!
https://www.moldex3d.com/en/events/industry-events/2020-moldex3d-global-innovation-talent-award/?fbclid=IwAR3Z5Hiajoh8fV_9RoevubbjflIoKRPUMc-OHT3Z2jdZ3a2W1Zgussmlizc


Vi aspettiamo Vincitori!



Cordiali saluti e in bocca al lupo.

Giorgio Nava – Moldex3D ITALIA