lunedì 26 ottobre 2020

Planarità

 

Strumento di analisi della planarità Moldex3D per una valutazione rapida relativa alla deformazione del prodotto


Scritto da Jenny Wei, ingegnere del team di supporto tecnico, Moldex3D
 
Nel processo di produzione di prodotti ad alta precisione, il requisito di planarità di alcune superfici specifiche è importante. Gli utenti devono sapere se la planarità della superficie è inferiore alla tolleranza richiesta nella fase iniziale di progettazione tramite strumenti CAE. 
Moldex3D Studio 2020 fornisce uno strumento di misurazione della planarità, facile e conveniente, per consentire agli utenti di misurare la planarità di superfici specifiche dopo l'analisi della deformazione (Warpage).
Inoltre, questo risultato di misurazione può essere parte dei risultati della simulazione relativamente alla deformazione e una varietà di funzioni di post-elaborazione di Studio per osservare meglio la planarità di diverse superfici dopo la deformazione.
Passaggio 1: inizia
Termina la simulazione Warpage o apri un progetto con un risultato di spostamento totale. 
Fare clic su Spostamento totale (Total displacement) del risultato di deformazione (Warpage) nella struttura ad albero del progetto.
Passaggio 2: specificare la superficie per misurare la planarità
Fare clic su Flatness (Planarità) nella scheda Risultati per avviare lo strumento della procedura guidata e specificare il Nome della misurazione. Selezionare la mesh si superficie sul modello per definire automaticamente la superficie misurata. Fare clic su Seleziona per riassegnare l'obiettivo di misurazione. 
Fare clic su Salva se si desidera aggiungere un'altra misurazione o fare clic su Salva e chiudi per terminare.

 

Nota: gli utenti possono fare clic su Impostazioni accanto a Seleziona per controllare la diffusione della selezione.
Passaggio 3: visualizzare la misurazione della planarità
Gli utenti possono fare clic sul nome della planarità dalle misurazioni sull'albero del modello per visualizzare i risultati della misurazione della planarità insieme alla sua superficie di riferimento nella finestra di visualizzazione. 
(Passerà la visualizzazione dei risultati a Spostamento totale (Total Displacement) e verrà chiusa quando vengono selezionati altri risultati.)
Nota: nella misurazione della planarità, viene calcolato solo lo spostamento verticale rispetto alla posizione sulla superficie.
Passaggio 4: collaborazione con altre funzionalità
Compensazione deformazione / stampo: applicare la funzione Deformazione nella scheda Risultato quando si visualizza il risultato Planarità.
La misurazione della planarità verrà scalata quando viene regolata la scala di deformazione, così sarà per la visualizzazione della compensazione.
Confronta: se sono presenti più analisi simulate con la stessa mesh (MFE), la misurazione della planarità può essere condivisa e confrontata tra queste analisi.
https://www.moldex3d.it/it/moldex3d-planarita-flatness-.aspx

 

mercoledì 21 ottobre 2020

 

Webinar: Esitazioni di flusso, mancati riempimenti e segni di stress nello stampaggio a iniezione

Mercoledì 28 ottobre 2020, ore 10:00

Stampate scarse, mancati riempimenti, esitazioni e segni di stress; tanti modi per indicare lo “stesso” problema: il pezzo non si riempie correttamente

La stampata scarsa si verifica quando il flusso si congela prima che la cavità dello stampo sia stata completamente riempita e si traduce in una parte incompleta. 
Diverse cause possono indurre una stampata scarsa, come una restrizione nel fluire del flusso, ventilazione inadeguata, percorsi di flusso complessi, bassa temperatura di fusione e / o stampo, e anche l'esitazione potrebbe portare ad una stampata scarsa (Short Shot).


L'esitazione nello stampaggio a iniezione è un difetto che avviene a causa di un significativo rallentamento del flusso del materiale fuso; questo spesso si verifica nelle nervature e nelle sezioni sottili della parte che hanno grandi differenze di spessore nella parete. 
Quando lo spessore della parte varia repentinamente, potrebbe anche apparire un segno di tensione (Shear Stress) a causa della velocità di raffreddamento non uniforme tra l'area sottile e l'altra area più spessa. 
Sia l'esitazione che il segno di tensione possono ridurre la qualità della parte a causa delle variazioni nell'aspetto della superficie.

Moldex3D non solo aiuta a prevedere la posizione e l’entità dei difetti, ma consente anche al progettista di analizzare, trovare la causa principale e fare tentativi e modifiche senza preoccuparsi, rimanendo in ambiente virtuale, dell'incerto aumento dei costi. 

Scopri come Moldex3D potrebbe risolvere stampate scarse, esitazioni di flusso e segni di stress per evitare che si presentino nella realtà!

Per registrarTi clicca qui! 
https://www.moldex3d.com/en/events/webinar/webinar-overcoming-molding-hesitation-through-simulation-cet/



martedì 20 ottobre 2020

PLM_IOT

 


MOLDEX3D - Molding Innovation - 

Dal PLM all'IoT (Internet Of Things)

Internet of Things intende una “rete” di sistemi/oggetti fisici connessi tra di loro, oppure oggetti che incorporano (embedded) elettronica + software = sensori attivi/passivi che mantengono inter-connettività con altri dispositivi e, in ragione delle loro capacità di modificazione (Morphing), possono adattarsi alla situazione e correggerla interagendo dinamicamente tra loro. 


Da Industry 2.0 (telai, ferrovie, industria pesante), a Industry 3.0 (automazione/ elettronica/ controlli) a Industry 4.0 (Interconnettività globale e dinamica di sistema).

Questi sistemi possono scambiare dati tra loro e con un tutore più o meno complesso (da un Iphone/SmartPhone a un sistema di controllo e ad una vera e propria centrale assistenza).

Il nostro modo di inter-agire viene rivoluzionato, gli strumenti che utilizziamo ogni giorno, la nostra casa, in nostro modo di muoverci, l’utilizzo stesso degli oggetti e degli strumenti, ovunque noi siamo.

In totale sicurezza e protezione, in quanto ogni oggetto è identificabile e riconoscibile solo dal nostro sistema, in perfetta integrazione ed interazione. 

La stima è che nel 2025 saranno disponibili ben 500 milioni di sistemi/oggetti IOT. 

Sensori multicomponenti, attivi e passivi, saranno iniettati e stampati direttamente nel prodotto finale

Quando ci chiamerete, noi saremo pronti!   ... anzi, lo siamo già da adesso.


giovedì 15 ottobre 2020

quickflow

 

Come accelerare l'iterazione per l’identificazione del posizionamento dei gates del 95%

Il problema della linea di saldatura è legato ad un difetto superficiale comune dei prodotti in plastica. Non è solo un problema estetico ma può anche influenzare le proprietà strutturali meccaniche.

Limitare linee di saldatura, spostarle o eliminarle, può essere una questione importante, se non fondamentale.


Oltre alla progettazione delle parti, la progettazione della posizione del punto, o dei punti, di iniezione è un altro fattore importante delle linee di saldatura.

Prendi i prodotti automobilistici come esempio; sono grandi parti a guscio sottile con un grande rapporto L / t, e la progettazione e il posizionamento dei gates determinano principalmente la qualità del prodotto risultante.

Per simulare il processo di stampaggio di questa parte automobilistica, gli utenti tradizionalmente devono impostare le posizioni dei gate in base alla loro esperienza nella fase di pre-elaborazione e quindi eseguire l'analisi del riempimento.

Il tempo di calcolo può essere superiore a 3 ore perché la quantità di elementi mesh è considerevolmente grande per parti di grandi dimensioni.

Al termine dell'analisi, gli utenti devono verificare se le posizioni della linea di saldatura sono accettabili.

In caso contrario, devono ripetere il processo come accennato, il che può essere molto estenuante e perdere tempo.

Nella frenesia di oggi, il tempo speso nelle fasi di progettazione del prodotto sta diventando sempre più importante. È necessario uno strumento di simulazione CAE veloce, preciso e robusto.

Per soddisfare queste esigenze, Moldex3D ha fatto molti passi avanti nell'ultima versione. Innanzitutto, il flusso di lavoro è stato migliorato introducendo la funzionalità L / t nella fase di pre-elaborazione.

Moldex3D Studio offre anche un'interfaccia intuitiva, che consente agli utenti di valutare rapidamente diversi progetti di gate sui risultati L / t e quindi di produrre la mesh.

In secondo luogo, Moldex3D Quick Flow Analysis può eseguire analisi di riempimento ad alta velocità per consentire agli utenti di visualizzare i risultati relativamente alle linee di saldatura.

La combinazione del nuovo flusso di lavoro L / t nell'analisi Studio+Quick Flow sopra menzionata può migliorare notevolmente l'efficienza dei progetti di posizione dei gates.

La figura seguente è un caso di un pannello anteriore automobilistico.

Gli utenti possono osservare specifiche aree di valore L / t in Moldex3D, che fornisce intervalli L / t appropriati di diversi tipi di polimeri in modo che gli utenti possano decidere il design corretto dei gates in riferimento al tipo di materiale che si pensa d’andare ad utilizzare.


Come mostrato nella figura seguente, Quick Flow Analysis è in grado di convalidare gli effetti di diversi progetti di gates per le linee di saldatura in brevissimo tempo.

In base ai criteri del punto di iniezione, Quick Flow Analysis può anche simulare il modo in cui le diverse impostazioni delle valvole influenzano le linee di saldatura.

Il calcolo del tempo cruciale come indicato di seguito. Tra le due opzioni di analisi del flusso, l'analisi del flusso regolare costa 2,6 ore, mentre l'analisi rapida del flusso impiega solo 10 minuti con un tempo di calcolo ridotto del 95%.


 Tempo CPU trascorso: Flusso regolare: 9397 sec (2,6 ore) – QuickFlow: 574 sec


Pertanto, possiamo vedere che il flusso di lavoro L / t di Studio e l'analisi QuickFlow in Moldex3D possono entrambi portare vantaggi significativi ai componenti in plastica con un'ampia superficie fornendo soluzioni di simulazione efficienti per abbreviare il tempo di iterazione del gate da ore a minuti.


martedì 13 ottobre 2020

Fibre piatte

 

Ultimi progressi nella simulazione dello stampaggio a iniezione con riempimento di fibre piatte

I compositi termoplastici rinforzati con fibre (FRT) sono stati ampiamente utilizzati nell'industria automobilistica per migliorare le proprietà meccaniche e ridurre la deformazione da deformazione.

Le fibre vengono solitamente lavorate sotto forma di barre con forme a sezione trasversale rotonda. Le fibre piatte sono state recentemente sviluppate da Nitto Boseki (NITTOBO) Co., Ltd. in Giappone [1], un'azienda con sede a Tokyo specializzata in prodotti tessili e in fibra di vetro.

Fondamentalmente, la forma della sezione trasversale di una fibra piatta è vicina a un rettangolo.

Per calcolare il rapporto di planarità (FR), dividere la lunghezza per la larghezza (Fig. 1).

Fig.1 Fibre ordinarie e fibre piatte.

Il brevetto e il report pubblicati da Nitto Boseki (NITTOBO) [1] indicavano che lo spostamento di deformazione di una lastra termoplastica riempita di fibre piatte (larghezza = 7µm, lunghezza = 28µm, FR = 4) è stato ridotto dell'80% rispetto alle fibre ordinarie [2].

Tuttavia, pochissime ricerche si sono concentrate sulle fibre piatte e la tecnologia non era disponibile per simulare e convalidare le fibre piatte.

Per risolvere questo problema, l'ultima versione di Moldex3D, software di simulazione dello stampaggio di materie plastiche, ha sviluppato nuove funzionalità per prevedere e convalidare le parti stampate a iniezione con fibre piatte.

Ciò può aiutare i progettisti e gli ingegneri a ottenere migliori proprietà meccaniche e una migliore stabilità dimensionale.

Confronteremo due risultati di spostamento e di deformazione tra fibre rotonde e fibre piatte (50% in peso di fibra di vetro / compositi PP) nel caso seguente. Per la fibra tonda, la lunghezza della fibra LF è 0,3 mm, il diametro della fibra è 15 µm e il rapporto di aspetto è 20. Per la fibra piatta, la lunghezza della fibra LF è 0,5 mm, il rapporto piatto FR = 4, la lunghezza minore Lmin = 7µm e la lunghezza maggiore Lmax = 28µm.

La Fig. 2 mostra che le fibre piatte possono ridurre efficacemente lo spostamento Y del 60%.

Inoltre, la Fig. 3 indica che lo spostamento in direzione Y (la direzione dello spessore della parte) lungo la lunghezza di flusso dell'asse X per la fibra piatta è ovviamente più piccolo della fibra rotonda con una percentuale di miglioramento di circa il 60%.

I risultati dell'analisi delle fibre con Moldex3D hanno dimostrato che le fibre piatte possono fornire una migliore stabilità dimensionale rispetto alle fibre rotonde. Si prevede che l'utilizzo di fibre piatte in varie applicazioni continuerà a crescere [3].

Fig. 2 Confronto dei risultati di deformazione delle fibre rotonde (superiore) e delle fibre piatte (inferiore).



Fig. 3 Confronto dello spostamento sull'asse Y di fibre tonde e fibre piatte.

Fonte di riferimento:

[1] Nitto Boseki (NITTOBO) Co., Ltd. in Giappone https://www.nittobo.co.jp/business/glassfiber/frtp/hisff.htm

[2] Fibra di vetro piatta sviluppata per il rinforzo di resine termoplastiche https://www.plasticstoday.com/materials/flat-glass-fiber-developed-reinforcement-thermoplastic-resins/96856545057602

[3] La nuova fibra di vetro "piatta" migliora i compositi TP stampati a iniezione https://www.ptonline.com/articles/novel-flat-fiberglass-enhances-injection-molded-tp-composites

Iver

Dr. Huan-Chang (Ivor) Tseng

Program Manager presso la divisione R&D di CoreTech System (Moldex3D)

Ivor Tseng ha conseguito il dottorato presso la National Chiao Tung University, Taiwan. È specializzato in reologia polimerica, lavorazione di materiali compositi polimerici e simulazione molecolare. Il suo nuovissimo modello teorico, "Metodo e supporti leggibili da computer per determinare l'orientamento delle fibre in un fluido", ha ricevuto un brevetto degli Stati Uniti. Il suo articolo intitolato "An Objective Tensor to Predict Anisotropic Fiber Orientation in Concentrated Suspensions", è stato pubblicato anche dal Journal of Rheology®, una delle più importanti pubblicazioni leader in Rheological Fundamentals of Polymer Processing.


lunedì 12 ottobre 2020

Tong Yang Group

 

Un metodo per migliorare la qualità della superficie delle cornici dei fendinebbia per autoveicoli

A cura di Sam Hsieh, Manager presso il team di supporto tecnico, Moldex3D

Profilo del cliente

Cliente: TONG YANG GROUP

Paese: Taiwan

Settore: Automotive

Soluzione: Moldex3D Advanced Package

TONG YANG GROUP è stato fondato nel 1952. Oggi conta un totale di 25 stabilimenti di produzione e 9.307 dipendenti in tutto il mondo. I loro prodotti principali sono plastica, lamiera, gruppi di ventole di raffreddamento, sviluppo di utensili e prodotti per la verniciatura e la missione aziendale è fornire la migliore qualità di parti sia in ambiente automobilistico sia consumer.

Premessa

Gli ingegneri di Tong Yang sono stati incaricati di risolvere i difetti estetici in una parte stampata a iniezione di un fendinebbia in plastica (Fig. 1, 2).

Poiché si tratta di un componente esterno per autoveicoli, le linee di saldatura dovrebbero essere evitate ove possibile.  Inoltre, le linee di saldatura non dovrebbero apparire nemmeno sulla superficie del componente di bloccaggio.

Gli ingegneri di Tong Yang hanno utilizzato Moldex3D per capire in che modo i layout delle guide possano influenzare la posizione e l'angolo delle linee di saldatura.

Inoltre, Moldex3D ha assistito Tong Yang nell'ottimizzazione dello spessore delle pareti per risolvere le trappole d'aria, affrontando con successo i problemi estetici nella parte del fendinebbia.





Fig. 1 La parte del fendinebbia in questo caso



Fig. 2 Il colore blu indica le aree dell'aspetto visibile

Sfide

  • ·         Evitare che si formino linee di saldatura nelle aree dell'aspetto visibile
  • ·         Trovare un design rivisto efficace per risolvere il problema della trappola d'aria

Soluzioni

Moldex3D ha permesso agli ingegneri di Tony Yang di analizzare varie posizioni dei punti di iniezione per ottimizzare i modelli di riempimento ed evitare linee di saldatura sulla superficie del pezzo. Inoltre, sulla base dei risultati dell'analisi del flusso di Moldex3D, gli ingegneri di Tong Yang sono stati in grado di rilevare la trappola d'aria nel lato del nucleo e apportare le modifiche necessarie al progetto, inclusa la regolazione dello spessore della parete, per risolvere le trappole d'aria e migliorare le posizioni della linea di saldatura.

Benefici

  • ·         Difetti superficiali risolti, inclusi trappole d'aria e linee di saldatura
  • ·         Evitate costose rilavorazioni dello stampo
  • ·         Processo decisionale di progettazione accelerato

Argomento di studio

Lo sviluppo di questa parte del fendinebbia è stato suddiviso due fasi: prove di progettazione e stampo.

Le simulazioni Moldex3D vengono eseguite in entrambe le fasi di sviluppo per scopi diversi.

Durante la fase di progettazione prima di realizzare lo stampo, lo scopo principale era quello di verificare il progetto del sistema di alimentazione e prevedere i potenziali difetti estetici.

La verifica del progetto del gate considerava 3 tipi  diversi da simulare che combinavano diverse quantità di gates, posizione e layout del runner.

Il criterio decisionale di progettazione riguardava l’entità dei difetti estetici provocati  dalla linea di saldatura e dalle trappole d'aria (potenziali bruciature).

Il progetto che rivelava la minima difettosità è stato utilizzato per ulteriori lavori di ottimizzazione della parte estetica. Dopo che lo stampo è stato realizzato e la prima prova dello stampo è stata eseguita, i risultati della simulazione sono stati convalidati con la parte stampata effettiva. Inoltre, i difetti osservati dalla prova di stampo sono stati analizzati per cercare la causa principale e le soluzioni più efficaci (Fig. 3).

Fig. 3 Scopo principale nelle diverse fasi di sviluppo

La verifica del progetto del sistema di alimentazione è stata la prima attività a cui è stata indirizzata la simulazione con Moldex3D. Come mostrato in Fig. 4, il Tipo A ha un unico gate situato nella parte centrale inferiore della parte. Il numero di gates nel tipo di progetto B è lo stesso del tipo A, ma la posizione del gate è in basso a destra della parte.

L'ultimo progetto di tipo C ha due gates situate sui lati sinistro e destro. Dopo aver completato tutte le analisi dei progetti, le linee di saldatura e le trappole d'aria che si sono verificate sulle aree dell'aspetto visibile sono state analizzate per il processo decisionale finale di progettazione del sistema di alimentazione.

Fig. 4 Requisiti di qualità dell'aspetto e tre tipi di design del cancello

Secondo la tabella di confronto linea di saldatura/ trappola d'aria, dai risultati dell'analisi in Fig. 5, il Tipo B ha i difetti minimi, quindi è stato utilizzato per ulteriori lavori di ottimizzazione dei difetti estetici.

Fig. 5 Confronto delle previsioni tra 3 tipi di design del cancello

L'angolo di saldatura è uno degli indici comunemente utilizzati per confrontare e giudicare la qualità della linea di saldatura. L'angolo di saldatura nel design dello spessore della parte originale è di circa 120 gradi. Dopo l'ottimizzazione del progetto dello spessore della parte come mostrato in Fig. 6, l'angolo di saldatura è stato aumentato da 120 a 140 gradi, il che significa che la linea di saldatura è più corta e meno visibile.

Fig.6 L'ottimizzazione dello spessore della parte per migliorare la qualità della linea di saldatura

Dopo che lo stampo è stato realizzato e la prima prova dello stampo è stata eseguita, i risultati della simulazione sono stati convalidati con una parte stampata. Come mostrato nelle immagini di confronto alle diverse percentuali di riempimento (Fig. 7), il risultato della simulazione era coerente con la parte effettiva.



Fig.7 Confronto dei modelli di riempimento

Tuttavia, è stata osservata una trappola d'aria sulla superficie della parte nella prima prova di stampo.

La trappola d'aria si verifica in un'area visibile sul lato della cavità dello stampo dove non è consentito realizzare alcuna fessura di ventilazione.

Il fronte di fusione mostra lo stesso motivo di riempimento dove la regione d'angolo scorre più velocemente delle regioni circostanti.

La causa principale è la caratteristica geometrica del raccordo: lo spessore della parte diventa più spesso (3,5 mm) rispetto allo spessore principale (2,5 mm), quindi la regione più spessa scorre più velocemente poiché ha una resistenza inferiore.

La soluzione che prevede lo spessore della parte core-out nella regione di 3,5 mm è sta analizzata e verificata con la simulazione Moldex3D (Fig. 8).

In base al risultato con il modello core-out (Fig. 9), si verificano due linee di saldatura aggiuntive.

Tuttavia, le due linee di saldatura aggiuntive si trovano in regioni invisibili, in zona “non” estetica e quindi è accettabile.

 

 


Fig. 8 Analisi e soluzione dei difetti

Fig. 9 Schema di riempimento del modello core-out

Il nuovo design del core-out è stato utilizzato per modificare lo stampo.

I problemi della trappola d'aria e della linea di saldatura vengono nuovamente verificati dopo la prova dello stampo e il risultato è coerente con i risultati della simulazione precedente. La trappola d'aria può essere eliminata eseguendo il core-out dello spessore della parte e le linee di saldatura aggiuntive sono accettabili poiché si trovano in regioni non visibili (Fig. 10).


 

Fig. 10 Implementazione e convalida della soluzione

Risultati

La simulazione con Moldex3D è stata utilizzata fin dall’inizio del progetto e continuata durante le successive verifiche (sistema di alimentazione, punti di iniezione, ecc) e nell'analisi dei difetti dopo la prova dello stampo.

I risultati della previsione della progettazione del punto di iniezione finale sono costantemente riferiti a campioni effettivi di breve durata dopo la prima prova dello stampo.

Tuttavia, lo spessore irregolare della parte causa un problema di intrappolamento d'aria.

L’utilizzo del venting non è possibile in questo caso poiché la posizione della trappola d'aria è sulla superficie estetica.

 La simulazione Moldex3D è stata nuovamente utilizzata per analizzare il difetto e convalidare la soluzione core-out nello spessore della parte per evitare costose rilavorazioni dello stampo.

Infine, Moldex3D ha assistito Tong Yang nell'ottimizzazione dello spessore delle pareti per risolvere le trappole d'aria, risolvendo con successo problemi estetici in questa parte del fendinebbia.


Flow Fiber Coupled

 

Un nuovo modello di accoppiamento flusso-fibra per simulare il flusso anisotropo per termoplastici rinforzati con fibre

Dr. Huan-Chang (Ivor) Tseng, responsabile del programma di ricerca e sviluppo presso CoreTech System (Moldex3D)

I compositi termoplastici rinforzati con fibre (FRT) sono disponibili in commercio per ridurre il peso del veicolo e migliorare l'efficienza del carburante nei settori automobilistico e aerospaziale.

Possono essere elaborati con metodi rapidi e altamente automatizzati come lo stampaggio a compressione e lo stampaggio a iniezione.  Le fibre e la resina vengono trasportate nella cavità dello stampo.

I flussi anisotropi dei fusi fibro-rinforzati dipendono in modo significativo dagli stati di orientamento delle fibre. Per parti termoplastiche in fibra di vetro stampati a compressione (GMT), è importante che il flusso anisotropo indotto dall'orientamento della fibra si trovi in ​​un disco circolare schiacciato e deformato in una forma ellittica (Fig. 1) [1]. Tipicamente, il fronte fuso stampato ad iniezione di una resina pura è liscio e la forma continua viene mantenuta nella propagazione della superficie libera (Fig. 2) [2].

È noto che si verificano alcune situazioni con modelli di riempimento peculiari e irregolari per fusioni rinforzate con fibre corte / lunghe ad alte concentrazioni di fibre: la superficie libera avanza più velocemente lungo le pareti laterali della cavità.



Fig. 1 Un disco circolare viene schiacciato e deformato lungo la direzione 1-assiale in una forma ellittica per la carica 1-assiale unidirezionale [1].



Fig. 2 Schema del comportamento di riempimento dello stampo per (A) resina pura; (B) FRT [2].

Nella cooperazione di ricerca Purdue-Moldex3D, la viscosità isotropica (IISO) sviluppata dal Dr. Favaloro e dal Prof. Pipes (Composites Manufacturing and Simulation Center, Purdue University negli Stati Uniti) è stata implementata nel software di simulazione Moldex3D.

È importante convalidare una simulazione del flusso anisotropo per lo stampaggio a iniezione e lo stampaggio a compressione in Moldex3D. Più recentemente, è significativo che i dettagli del modello IISO siano stati divulgati nei brevetti statunitensi [3, 4] e pubblicati nelle riviste scientifiche [5, 6].

Nella simulazione di Moldex3D, il sistema di stampaggio a compressione in cui la distribuzione dell'orientamento iniziale della carica è unidirezionale X-assiale (Fig. 3). Il materiale di interesse era polipropilene fuso (200 ° C) riempito con fibre di vetro lunghe al 25 percento in volume (rapporto di aspetto, L / D = 360). Il fronte di fusione finale è un'ovvia ellisse dalla carica del cerchio originale (Fig. 4). Inoltre, il fronte di fusione simulato mostra principalmente una superficie libera che avanza più velocemente lungo le pareti laterali nelle simulazioni di stampaggio a iniezione per il 50% in peso di fibra di vetro corta (rapporto di aspetto, L / D = 20) - Rinforzato Poliammide66 (Fig.5).



Fig. 3 La simulazione dello stampaggio a compressione Moldex3D.



Fig. 4 Il fronte di fusione finale per la carica unidirezionale X-assiale [5].



Fig. 5 Il fronte di fusione simulato del flusso anisotropo nello stampaggio a iniezione [6].

La simulazione di un simile flusso anisotropico indotto dall'orientamento della fibra è stata , da sempre, una sfida per il software CFD all'avanguardia.

Pertanto, la capacità della viscosità IISO è fondamentale per dominare il flusso anisotropo.

Nell'attuale versione Moldex3D, la nuova funzione di accoppiamento delle fibre, in modo robusto e affidabile, è ampiamente disponibile per le industrie dei processi di stampaggio a iniezione e compressione di compositi in fibra.

MDXITA_prt_2020098


venerdì 9 ottobre 2020


Moldex3D Cloud Extension aiuta a soddisfare le esigenze di simulazione su larga scala

L'utilizzo del software CAE per simulare i processi di stampaggio e le diverse condizioni di lavorazione nello sviluppo di prodotti in plastica può aiutare ad aumentare i rendimenti e ridurre i costi.

Tuttavia, la maggior parte delle piccole e medie imprese dispone di budget, hardware e risorse limitati per soddisfare le esigenze di simulazione di grandi dimensioni o per gestire picchi improvvisi di richieste durante l'alta stagione.

Come rispondere rapidamente alle diverse esigenze e necessità aziendali senza dover investire in hardware e software aggiuntivi diventa una sfida.

Moldex3D Cloud Extension è progettato per affrontare questi problemi legati a vincoli di budget o carenze di capacità IT.

Basato su Amazon Web Services (AWS) che fornisce una migliore scalabilità, stabilità e sicurezza, gli utenti di Moldex3D Cloud Extension possono migrare carichi di lavoro di simulazione pesanti nel cloud ed eseguire più analisi simultaneamente senza acquistare licenze e hardware aggiuntivi.

Inoltre, Moldex3D Cloud Extension fornisce supporto per oltre il 90% dei processi di stampaggio speciali, tra cui stampaggio a iniezione, stampaggio microcellulare, viscoelasticità (VE), stampaggio a iniezione assistita da gas (GAIM) e stampaggio a iniezione assistita da fluido (WAIM), che consente alle aziende di tutte le dimensioni per espandere rapidamente le loro capacità di simulazione a un costo inferiore.

Tra il terzo e il quarto trimestre del 2019, Moldex3D ha lanciato una promozione di prova gratuita per la sua estensione cloud e ha ricevuto grande interesse e feedback positivi.

Ad esempio, la società “ACME spa” in Europa che utilizza Moldex3D Professional è stata richiesta dal suo cliente per valutare la fattibilità del processo di stampaggio a iniezione di schiuma.

Al fine di soddisfare le esigenze dei clienti con stretti vincoli di tempo, la Società “ACME spa” ha scelto Moldex3D Cloud Extension per espandere rapidamente le proprie capacità di simulazione senza la necessità di acquistare licenze di moduli aggiuntivi. Di conseguenza, la società “ACME spa” ha completato con successo la valutazione del processo di stampaggio a iniezione di schiuma e ha restituito la richiesta di offerta al cliente in tempo.

In un altro caso, la società B in Nord America è stata incaricata di ottimizzare le condizioni di stampaggio prima della produzione effettiva.

Tuttavia, non sono stati in grado di eseguire più analisi in un giorno a causa della disponibilità limitata dell'hardware e delle licenze.

Generalmente, il tempo medio di calcolo di una singola analisi è di 2 ore.

Con Moldex3D Cloud Extension, l'Azienda B può eseguire fino a 5 analisi simultaneamente nello stesso lasso di tempo, riducendo notevolmente i tempi di realizzazione del progetto e consentendo un time-to-market più rapido.

Le specifiche di calcolo sulla Cloud Extension sono continuamente aggiornate.

Moldex3D Cloud Extension può aiutare i clienti a ridurre i tempi di sviluppo del prodotto e gestire efficacemente il controllo di qualità e la programmazione della produzione con risorse, tempo e budget limitati.

MDXITA_prt2020_097 

mercoledì 7 ottobre 2020

 

eDesign Quick Start


clicca su questo link per vedere il video!

https://www.youtube.com/watch?v=4ednnrwCT2g&feature=emb_rel_end&fbclid=IwAR35l74JLHbVTrzPh_ZmRXshyAc7dHY4oTtMifbHkHmgkUno1k5oQUn4kck

 


Moldex3D è riconosciuto come SPE Preferred Partner

DANBURY, CT - 1 ottobre 2020 - Society of Plastics Engineers (SPE) ha riconosciuto CoreTech System Co., Ltd. (Moldex3D) come SPE Preferred Partner il 1 ° ottobre. Essere SPE Preferred Partner significa riconoscere in Moldex3D una leadership per l’innovazione, quale creatore, produttore, fornitore di soluzioni o distributore di prodotti avanzati. I prodotti e servizi Moldex3D sono preziosi per i membri di SPE.

"Siamo entusiasti di aggiungere un Preferred Partner che offre la simulazione dello stampaggio a iniezione di materie plastiche e fornisce tecnologie e soluzioni avanzate per le esigenze industriali", ha affermato Michael Greskiewicz, Direttore di SPE. "Con la partecipazione di Moldex3D al nostro programma Preferred Partner, non vediamo l'ora di continuare a crescere questo programma per i nostri associati".


"Siamo molto onorati di essere stati nominati SPE Preferred Partner", ha affermato il Dr. Rong-Yeu Chang, CEO di Moldex3D e Fellow di SPE, "Fornire ai clienti globali tecnologie e servizi avanzati e innovativi è sempre stata la missione di Moldex3D. Il riconoscimento di SPE ci dà sicuramente più slancio per aiutare le industrie a migliorare la loro competitività nel mercato globale in continua evoluzione ".

Fondata nel 1995, Moldex3D si è dedicata allo sviluppo della tecnologia di analisi con capacità di simulazione reale e previsione accurata per le industrie di stampaggio di materie plastiche. 

Moldex3D ha creato una corrispondenza perfetta tra previsione e risultato finale prima della produzione reale, aiutando le aziende a ridurre tentativi ed errori, abbreviando il time-to-market e massimizzando il ritorno sull'investimento (ROI) del prodotto.

La precisione, l’affidabilità e l'usabilità di Moldex3D consentono di puntare ad ottenere un'elevata quota di mercato in Europa, America e Asia. Moldex3D è anche eletto come il nucleo chiave di simulazione dello stampaggio dai migliori software CAD / CAE / CAM, inclusi Siemens NX, PTC Creo, MSC DigimatRP e Cimatron. Inoltre, Moldex3D ha ricevuto numerosi riconoscimenti come "James L. White Innovation" da International Polymer Processing (PPS) nel 2015, Taiwan Excellence Award nel 2016 e Aoki Katashi Innovation Award nel 2019.

Oggi, Moldex3D svolge un ruolo pionieristico nelle soluzioni di simulazione della plastica in tutto il mondo e si impegna ancora ad aiutare le industrie a realizzare lo stampaggio intelligente e il Digital Twin. 

L'idea di Digital Twin è stata nel DNA dello sviluppo di Moldex3D da molto tempo. Moldex3D ha incorporato molti modelli di materiali avanzati e dettagli di processo nel software per colmare il divario tra il mondo fisico e la simulazione virtuale. Con la tecnologia fornita da Moldex3D, le aziende possono affrontare la tendenza dell'Industria 4.0 e raggiungere un livello più elevato di produzione intelligente.