lunedì 24 luglio 2017

Tabella di confronto caratteristiche tra Elastomeri

Tabella di confronto caratteristiche tra Elastomeri



Moldex3D eDesign Thermoplastic and RIM

Moldex3D eDesign Thermoplastic and RIM


Moldex3D eDesign Thermoplastic and RIM, fornisce oggi nuove funzionalità in grado di verificare e confrontare le caratteristiche di più materiali, contemporaneamente, oltre a fornire anche la possibilità di classificare un materiale originale o non presente il tabella (Material Table Families).



Tutto questo diviene fondamentale, quando l’analisi di comportamento deve essere effettuata non su materiali termoplastici, ma TERMOINDURENTI (RIM), dove spesso la ricetta di materiale è singolare o specifica dell’azienda che deve stampare.





Moldex3D eDesign RIM fornisce, attraverso la classificazione, anche tutta una serie di informazioni visive (Tabelle e Diagrammi di Comportamento) fondamentali per capire e prevedere cosa succederà nelle diverse condizioni operative, fornendo indicazioni utili per definire e fissare i parametri ottimali di lavoro.


L’operatore ha quindi disponibile una tabella di riferimento con le caratteristiche proprie del materiale, rilevate in laboratorio, e i diagrammi funzionali delle varie grandezze richieste: Viscosità del materiale, Comportamento al calore (Heat Capacity), la velocità di diffusione del materiale, le caratteristiche meccaniche ecc.


2017 MTC Milano



Gentile Cliente/Prospect,  abbiamo il piacere di invitarVi al 2017 (MTC) Moldex3D Technology Conference.

L’evento si terrà nei giorni 21 e 22 settembre 2017, presso il Centro Congressi NH di Assago Milano.

2017 MTC si propone come una conferenza di alto livello con interessanti ed innovativi contenuti, indirizzata a specialisti, aziende ed operatori, client e prospects, che interverranno, portando la loro esperienza su nuove soluzioni, nuovi materiali e nuovi processi inerenti il mondo della termoplastica e RIM. 
Avrete quindi la possibilità di discutere e condividere problematiche, conoscenze e best-practises, diverse, sia relative al prodotto sia al processo, con altre realtà europee ed extra-europee, ed aiutarVi a stabilire nuovi contatti, utili anche per le Vostre aziende.


Perché partecipare?

·         Per poter apprendere da leaders di settore quanto di nuovo si sta muovendo nel mondo dell’analisi e della simulazione di prodotto e di processo.
·         Ascoltare in diretta casi di studio e best practises applicate direttamente nell’industria
·         Imparare dalla viva voce dei protagonisti perché un sistema di analisi e simulazione come Moldex3D può aiutare a elevare il livello qualitative dei prodotti, ridurre i costi intrinseci di produzione, accorciare i tempi ciclo ove necessario.
·         Esplorare nuovi fronti della simulazione (es. RTM, IMD, Foaming ed altro ancora)
·         Poter indirizzare nuove richieste ai responsabili della ricerca e sviluppo di Moldex3D.
·         Trovarsi con altri 200 specialisti di prodotto e di processo provenienti dal mondo dell’industria e della plastica.

I posti sono limitati e quindi, per questioni organizzative, Vi chiediamo di prenotarVi al più presto per l’evento, che quest’anno si terrà in Italia a riprova dell’importanza che l’industria italiana ed il Suo Supply-Chain (progettazione di stampi, stampisti e stampatori) riveste nel mondo della plastica in genere.

La partecipazione per i Clienti ed i Prospects Italiani è supportata da Moldex3D Italia e quindi è gratuita.

Potete registarVi anche mandando direttamente il Vostro Nome, Cognome, Azienda ad info@moldex3d.it




Alcuni argomenti


·         Predire e risolvere difettosità estetiche superficiali dovute a fenomeni di stress nello scorrimento del materiale fuso, utilizzando la simulazione SVG (Sequential Valve Control) a controllo dinamico.
·         Il nuovo modello predittivo per fibre brevi e lunghe con materiale FRP (Fiber Reinforced Plastics)
·         Investigare e controllare gli effetti legati ai parametri di simulazione con trasferimento delle informazioni tramite Interfaccia micro-meccanica (Digimat) verso strumenti di analisi strutturale meccanica (FEA analysis)
·         Introdurre la nuova Moldex3D API (Application Program Interface), verso ambienti di simulazione personalizzati ed automatizzati.
·         Nuove tecniche di investigazione e simulazione delle problematiche di riempimento in ambiente complesso 
·         Utilizzo avanzato di sistemi di simulazione in aziende produttrici di materiale plastico (DSM, Radici, ecc.)
·         Tecniche di simulazione H&C per processi avanzati di stampaggio ad iniezione
·         Problemi e soluzioni in ambiente di stampaggio di articoli tecnici in gomma.
·         Tecniche avanzate di meshatura con Moldex3D BLM
·         Simulazione di processi innovativi (RTM, IMD, Foaming, ecc.)
·         Introduzione alla simulazione con materiali compositi (CC)
·         …ed altri argomenti ancora che andranno a comporre l’agenda dei lavori

Gli Speakers

Dove si terrà l'evento:

Il Centro Congressi NH è facilmente raggiungibile in auto ed in metropolitana

Per ulteriori informazioni:

Tel 0341 259.259, oppure 345 6844016

Potete anche mandare un mail di partecipazione a info@moldex3d.it , con nome cognome, azienda.

VI aspettiamo Tutti!

Grazie ancora – Giorgio Nava

venerdì 23 giugno 2017

Moldex3D AutoHTC


Moldex3D AutoHTC



Siamo lieti di annunciare che l'Ufficio per brevetti e marchi statunitensi (United States Patent and Trademark Office) ha recentemente concesso un nuovo brevetto per la tecnologia innovativa di Moldex3D, brevetto statunitense n. 9.409.335, che “COMPUTER-IMPLEMENTED SIMULATION METHOD AND NON-TRANSITORY COMPUTER MEDIUM FOR USE IN MOLDING PROCESS”, in sintesi una nuova base di codice per la simulazione automatica  inerente il "Coefficiente di trasferimento di calore (HTC)".
Il coefficiente di trasferimento di calore (HTC) è una caratteristica quantitativa del trasferimento di calore convettivo tra un fluido e la superficie (parete). L'HTC ha un'influenza sul modello di riempimento, sull'effetto di impaccamento, sul tasso di raffreddamento, sul ritiro e altri fenomeni/effetti relativi all’attività di processo inerente lo stampaggio di materiali in plastica.

È necessario un calcolare un corretto coefficiente di trasferimento di calore per ottenere risultati accurati di simulazione.
Moldex3D è in grado di fornire una funzione "Auto HTC" per calcolare rapidamente il coefficiente di trasferimento del calore e quindi calcolare la distribuzione della temperatura all'interno dello stampo.
Questo modello "Auto HTC" è stato convalidato con l'esperimento di iniezione effettuato dal Dr. Yokoii, esplicitato nel documento di brevetto, e mostra come modello Moldex3D Auto HTC ha elevato accordo con l'esperimento fisico.

In sintesi:

In Moldex3D si è studiato a fondo il concetto di Thermal Contact Resistance (TCR) e si è arrivati alla formulazione del concetto di “Auto HTC”, che è diventata una funzione disponibile in Moldex3D.

La definizione classica di Thermal Contact Resistance (TCR) è di perse stessa “abbastanza semplice”, l’individuazione delle grandezze in gioco un po’ meno.



Diversi studi ed esperimenti hanno portato a suggerire una zona di addensamento dove va a posizionarsi il valore di HTC ì, in funzione della pressione, intorno ad un valore tra 1000 e 2000.





Anche i valori rilevati nei nostri laboratori confermano questo addensamento:



Nel modello approntato si sono considerati fattori principali nella definizione di Moldex3D AutoHTC, ed altri “secondari”, non considerati. Es.:

Per la parte si considera lo spessore, ma non la forma geometrica della parte o del circuito di raffreddamento; così come per il materiale si considerano primarie la densità, il Cp ed il K, ma non la Viscosità e la Cristallizzazione, lo stesso vale per lo stampo dove non si considera la rugosità della parete. Nelle condizioni di processo si tiene conto delle temperature del fuso e dello stampo ed il tempo di riempimento, ma non le variazioni di pressione.

Nel passato non era disponibile nessun modello numerico e quindi l’HTC veniva definito sulla base di dati solo empirici e sperimentali.

Moldex3D “AutoHTC” rappresenta il primo modello numerico che gestisce il fenomeno di trasferimento di valore conduttivo tra il fuso e lo stampo.

“AutoHTC” permette quindi di calcolare e stimare velocemente il coefficiente di trasferimento di calore (HTC) e quindi calcolare la distribuzione delle temperature del prodotto all’interno dello stampo



Il caso reale utilizzato dal Dr. Yokoii per la validazione è indicato in figura, e le curve simulate da AutoHTC e i valori sperimentali rilevati concordano notevolmente.





Per ulteriori informazioni info@moldex3d.it

(GN – Giugno 2017 ,Giorgio Nava  prt. 20170049)

Simulazione e Validazione di processi Additive Manufacturing 3DPrinting con Moldex3D

Simulazione e Validazione di processi Additive Manufacturing 3DPrinting con Moldex3D

Questo articolo si concentra sulla possibile strategia di un costruttore di uno stampo per colmare il divario tra concetto e produzione usando la simulazione, per poi seguire un percorso di validazione (protocollo sull'utilizzo di simulazione) per convalidare uno stampo ad iniezione

http://www.moldmakingtechnology.com/blog/post/avoid-the-risk-of-3d-printed-injection-molds

(Giorgio Nava 20170623 prt.00055)

giovedì 25 maggio 2017

Un Caso di Successo: Stanley Black & Decker

Un Caso di Successo: Stanley Black & Decker

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Stanley Black & Decker, dopo approfondita analisi, ha scelto Moldex3D per simulare e risolvere le potenziali difettosità di prodotto e le problematiche strutturali e di processo.
L'uso di bi-materiale (ABS e TPE), scelti per una maggiore comodità in fase di processo, non è stato semplice; in particolare nell'obiettivo di ottenere un buon legame dei fusi, senza dover effettuare "n" prove nello stampo effettivo. 

Moldex3D ha previ
sto correttamente le diverse condizioni di adesione ABS e TPE, permettendo di scegliere quella ottimale, e definire e fissare le migliori condizioni di stampaggio, aiutando l'operatore ad ottimizzare il processo nella sua complessità per ottenere la migliore adesione tra i fusi , anche tenendo conto anche della presenza dell'inserto.
Vedi inoltre:
http://www.moldex3d.com/en/2016-gita-winners-americas-n1

lunedì 8 maggio 2017



Moldex3D estende la tecnologia NMM (Non-Matching-Mesh) nella simulazione completa di uno stampo multi-componente (MCM) (Stampo base, inserti, e cavità)

Lo stampaggio con multi-componente (MCM) è ampiamente utilizzata per la produzione di parti complesse in una vasta gamma di settori, tra cui l'elettronica, i prodotti di consumo e l'automotive.

Questa tecnologia offre un approccio innovativo che combina diversi componenti all'interno dello stampo, eliminando la necessità di assemblare, incollare o saldare post-stampaggio.
Ciò permette una forte riduzione dei costi totali di approntamento di una parte multicomponente (pensiamo, ad es. alla fanaleria posteriore di un'auto), nonché ridurre i costi ed i tempi complessivi di produzione.
Questo processo promuove anche la flessibilità in fase di progettazione e migliora l'estetica, il valore, la qualità e le funzioni della parte stessa.

Il primo componente noto come inserto di parte, è pre-posizionato nella cavità per essere successivamente sovra-formato/stampato dal flusso del polimero.

In generale, l'inserto di parte può essere fatto di una plastica pre-stampata o di metallo. Di conseguenza, è comunemente noto come sovrapposizione o stampaggio ad inserimento, rispettivamente.
Per preparare un modello per la simulazione, si necessità di un modello discreto di alta qualità e quindi la meshatura deve essere di alto livello.
In ambiente MCM tale meshatura deve incorporare anche tutta la serie di inserti necessari; far questo può essere può essere particolarmente difficile.
I risultati dell'analisi devono essere accurati ed affidabili, e questo è possibile se il modello complesso di ingresso è di alta quali
Moldex3DMolding Multi-Component Molding (MCM) fornisce uno strumento di simulazione estremamente potente sia per la fase di sovra-stampaggio (over-molding), sia per la presenza di inserti in cavità (e non solo).

Il robusto pre-processore di BLM (Boundary Layer Mesh) Advanced Designer permette di generare automaticamente le superfici e solide della parte, dell'inserto e della base stampo.

Nella versione precedente, Moldex3D R14.0 supporta già la topologia NMM per la creazione e gestione di un perfetto contatto tra inserti e parti attraverso le quali l'analisi garantiva risultati in continuità, ma aveva comunque dei limiti che oggi vengono superati dalla nuova versione.


Figura. 1 Moldex3D R15.0 supporta entrambi i modelli (in corrispondenza e non corrispondenti).

Di conseguenza, gli utenti risparmieranno un sacco di tempo e di sforzi per completare la preparazione delle maglie senza doversi preoccupare di abbinare gli elementi/nodi dei vari elementi meshati.

Moldex3D R15.0 estende ulteriormente la funzionalità NMM, consentendo agli utenti di generare la base stampo per il modello con inserzione di parti componenti (Fig. 1).

Quindi fornisce due vantaggi aggiuntivi oltre a una preparazione più veloce delle maglie: risultati molto più accurati per casi che dipendono tipicamente dalla risoluzione di una
mesh solida fine e un risolutore veloce ed robusto, con il quale non si ha bisogno di partizionare la mesh di base dello stampo.


La base 3D dello stampo può essere generata in un modello senza dover necessariamente creare la corrispondenza.


Di seguito è riportato un caso di studio sulla generazione di una base stampo solida che utilizza una caratteristica non corrispondente per un modello di sovrapposizione.



I materiali di inserimento parti e parti sono stati PC + ABS e la temperatura di fusione, la temperatura dello stampo e la temperatura iniziale di inserimento sono stati 265 ° C, 75 ° C e 30 ° C, rispettivamente.


I risultati del modello di maglia corrispondente sono stati utilizzati come riferimento per il modello di mesh non corrispondente.


Sono stati valutati il ​​profilo di temperatura e lo spostamento a Z.


risultato della simulazione del modello con meshatura non corrispondente è simile al risultato del modello della maglia corrispondente (Fig. 2 e 3).



Ciò indica che la base dello stampo in un modello NMM garantisce un buon risultato.



Figura. 2 Confronto tra i risultati della temperatura tra il modello con corrispondenza e il modello NMM.

Figura. 3 I modelli con corrispondenza e NMM producono risultati di spostamento a Z sovrapponibili.

Moldex3D offre quindi una tecnica, la NMM appunto, per un'analisi e simulazione su assiemi complessi, garantendo affidabilità di risultato, con tempi molto ridotti (dal 30% al 50% a seconda delle situazioni).

La tecnica NMM, veloce e semplice da utilizzare, consente agli utenti di generare un modello d'assieme meshato, che può portare a risultati più accurati e un calcolo più veloce.

Quindi questa innovativa tecnologia NMM (Non-Matching-Mesh) migliora ulteriormente i vantaggi in un'analisi tipica in ambiente multicomponente(MCM).


Giorgio Nava / Moldex3D Italia – 2017, maggio – PTRC_044

mercoledì 1 febbraio 2017

Webinar: Simulare drappeggio e compressione con Moldex3D

Webinar: Simulare drappeggio e compressione con Moldex3D



Mercoledì 8 febbraio dalle ore 10:00 alle ore 11:00

Il continuo aumento della domanda di parti con forme complesse, che accompagnino leggerezza e alta resistenza meccanica, richiede materiali sempre più sofisticati (metal replacing) e processi innovativi ed articolati, somma di più processi step-by-step.
Uno dei processi più comuni per ottenere prodotti che usano materiali compositi è un processo in due fasi: una prima fase di preparazione della forma (drappeggio), seguita, ad esempio, da una fase di stampaggio a compressione della parte “drappeggiata”.
Con questo processo, la sfida è come controllare efficacemente la forma deformata per ottenere la forma finale voluta.
In questo webinar, Vi mostreremo come ottenere gli effetti di “drappeggio” con gestione dell’orientamento della fibra utilizzando un software di analisi strutturale (LS-DYNA) e quindi esportare gli effetti, ovvero il modello provvisorio, in Moldex3D per un'analisi integrata ed una simulazione del processo di compressione per ottenere il pezzo finale.
Tale percorso può aiutare gli ingegneri a valutare gli effetti di drappeggio sulla deformazione, simulare la fase successiva per il miglior progetto possibile
clicca qui: http://www.moldex3d.com/en/registration/webinar-integrating-draping-and-compression-molding-processes-cet

mercoledì 11 gennaio 2017



Webinar: Esplorare la nuova frontiera della tecnologia di simulazione di stampaggio a iniezione plastica


Accelerare lo sviluppo di parti con materiale
RFP (Reinforced Fiber Plastic)


Mercoledì, 25 gennaio 2017, ore 10:00/11:00

I nuovi materiali RFP, ovvero Plastica con Fibra Rinforzata, hanno giocato e stanno giocando un ruolo sempre più da protagonisti nello sviluppo di parti leggere, ma al tempo stesso resistenti fisicamente, di forma sempre più complessa ed esteticamente di grande interesse.
Tuttavia, le proprietà finali del manufatto risentono fortemente anche dalla tipologia di processo utilizzata, come pure il comportamento anisotropo dovuto alla presenza stessa delle fibre, le tensioni residue giocano spesso un ruolo strategico, cosi pure la distribuzione delle temperature nelle varie fasi del processo.
Tutte queste informazioni costituiscono, quando disponibile, un set di dati di ingresso importanti per una successiva analisi meccanica strutturale.

Di conseguenza il comportamento meccanico si rileva approssimativo se queste informazioni non sono disponibili. Per ottenere accurate simulazioni FEA, in ambiente non lineare strutturale, di parti in plastica rinforzate, la soluzione combinata
Moldex3D Digimat-RP unisce le competenze di vera analisi 3D di Moldex3D nel processo di stampaggio alla tecnologia specializzata di Digimat, fornendo un flusso di lavoro semplice che semplifica il processo fornendo accurate simulazioni FEA di parti in plastica RFP.

Partecipa a questo webinar per progettare meglio parti in plastica a fibra rinforzata, in modo più veloce e più affidabile!


Grazie ancora - Giorgio Nava - Moldex3D Italia