lunedì 8 febbraio 2021

SUNON

 

Miglioramento di un progetto di camere calde (Hot Runner System) e dell’efficienza del sistema ad iniezione



Società: Sunonwealth Electric Machine Industry Co.Ltd.
 

Premessa

Sunon ha introdotto il modulo Moldex3D Advanced Hot Runner per studiare a fondo la variazione di temperatura nel canale caldo e meglio comprendere al meglio i dettagli di tutti i componenti caldo che influenzano l'efficienza di stampaggio. 







Tutto questo ha portato ad un consistente miglioramento delle prestazioni delle camere e all’ottimizzazione dell’intero sistema.
Il canale caldo standard esistente sembrava tendere a una temperatura insufficiente e in cavità, in presenza di gradienti di temperatura consistenti, presentava turbolenze del flusso, che hanno influenzato l'iniezione e portato all'instabilità. 
Si è quindi modificato le dimensioni del canale di alimentazione per il problema delle basse temperature e cambiato il design delle bobine per migliorare la situazione del materiale in raffreddamento nel canale caldo, migliorando la stabilità e l'efficienza in fase di stampaggio del prodotto.

 

Sfide

•Migliorare il problema dell'eccessiva perdita di pressione nel sistema
•Migliorare l'efficienza produttiva e il ciclo totale 


Soluzioni

Nel progetto originale, nella fase iniziale di riempimento, la temperatura della parte nel canale caldo sembrava tendere verso basse temperature che condizionavano l’avanzare del fronte fuso. 
Quando il materiale fuso, con una temperatura inferiore, passa attraverso il cancello di flusso, influenzerà l'iniezione, rischiando addirittura persino un blocco. 
Con il design ottimizzato, le dimensioni del canale di alimentazione del canale caldo e il design delle bobine sono stati modificati e la stabilità dell'iniezione è stata migliorata e la perdita di pressione ridotta.
Attraverso la verifica pratica, si è dimostrato che il design modificato può migliorare efficacemente il problema del calo di temperatura nel canale caldo e migliorare la stabilità e l'efficienza complessiva dello stampaggio.


 

Benefici

•Migliorare il problema dell'eccessiva perdita di pressione nel sistema
•Identificare in modo preciso la posizione delle zone fredde
•Ottimizzare il progetto in conformità con la modifica del design
•Ridurre i costi effettivi di elaborazione e test
•Ottenere il risultato ottimale con un cambiamento di design minimo
•Migliorare la stabilità dell'iniezione
 
Gary Lin – SUNON R&D manager
 
“L'incredibile tecnologia di simulazione con multifunzione e multidirezione consente agli utenti di passare da un campo all'altro e condurre analisi e output corretti. Vogliamo ringraziare Moldex3D per aver facilitato la crescita e lo sviluppo del dipartimento CAE, che è un fattore fondamentale per noi per vincere le sfide di ogni giorno sul mercato”

mercoledì 3 febbraio 2021

webina deformazione

 

Webinar: Tecniche di analisi e simulazione dei fenomeni relativi alla deformazione
Mercoledì 17 febbraio 2021, ore 10:00

Nel mondo della plastica, deformazione e ritiri sono argomenti all’ordine del giorno con cui tutti si vanno a confrontare.
L’uso della simulazione, per prevedere e contenere questo fenomeno, è, ormai, una strategia efficiente ed efficace per identificare cause ed effetti, contenerli e correggerli.
Sapere come la progettazione della parte, la progettazione dello stampo e le condizioni di processo influenzeranno il risultato è imperativo, così come è fondamentale capire quali sfide dovranno essere superate per ottenere una parte stampata di buona qualità.



Cosa vedremo assieme:
•Principali cause deformazione
•Come Moldex3D visualizza i risultati di deformazione in modo chiaro e significativo
•L’utilizzo di strumenti virtuali di misura e controllo
•Come esportare il modello deformato (deformata e contro-deformata)

Relatore: Ing. Stefano Canali – Responsabile supporto tecnico Moldex3D ITALIA
Il webinar è gratuito e in lingua italiana
https://lnkd.in/dQ53dPk

martedì 26 gennaio 2021

webinar : cooling system

 

Simulazione e validazione del sistema di raffreddamento per uno stampo ad iniezione

Mercoledì, 03 febbraio 2021, ore 10:00 Moldex3D ITALIA

Un sistema di raffreddamento adeguatamente progettato è fondamentale per la qualità delle parti e per ridurre i tempi di ciclo.

Questo webinar si concentrerà sulle capacità di simulazione di Moldex3D relative all’analisi del raffreddamento e su come il programma può aiutare a prevedere, ottimizzare e convalidare l’efficacia dei progetti dei canali di raffreddamento, per evitare potenziali problemi di qualità causati da raffreddamento non uniforme come punti caldi, ritiro lineare, tensioni residue, ecc.


Cosa vedremo assieme:

·         Problemi comuni relativi al raffreddamento

·         Fattori che influenzano il tempo di raffreddamento

·         Vantaggi di una simulazione del raffreddamento con Moldex3D

·         Casi di studio

·         Esperienza del Cliente – Sistemi di raffreddamento conformati ad alta efficienza

 

Relatori: 

Ing. Giulia Stucchi – Customer support Moldex3D ITALIA

Ing. Alessandro Campioli – RB spa – Mirandola (Modena) – www.moldandmold.com

Il webinar è gratuito e in lingua italiana 

Per iscriverTi al Webinar, clicca qui:

www.moldex3d.it/it/webinar-simulazione-e-validazione-del-sistema-di-raffreddamento-di-uno-stampo-a-iniezione.aspx


mercoledì 13 gennaio 2021

fiber flow coupled

 

Accuratezza della previsione dell'orientamento delle fibre utilizzando nuovi modelli IISO in Moldex3D

Chao-Tsai Huang, Professore Associato presso il Dipartimento di Ingegneria Chimica e dei Materiali, Tamkang University, Taipei.

Grazie alle sue eccellenti proprietà, il materiale plastico rinforzato con fibre (FRP) è stato applicato in vari settori come una delle principali tecnologie di alleggerimento della parte stampata (Lightweighting Process), in particolare per i prodotti automobilistici o aerospaziali.

Tuttavia, poiché le microstrutture di fibre all'interno della matrice plastica sono molto complesse, non sono facili da visualizzare e gestire in una simulazione. In effetti, il collegamento tra le microstrutture e le proprietà meccaniche del prodotto finale non è di semplice comprensione. Pertanto, negli ultimi anni, il gruppo ingegneristico della Tamkang University (a New Taipei City, Taiwan) ha cercato di correlare le caratteristiche della microstruttura in fibra alla macro-proprietà di un materiale FRP nel processo di stampaggio a iniezione attraverso la simulazione numerica, utilizzando Moldex3D e confrontando i risultati della simulazione con quelli sperimentali.

I risultati hanno mostrato che le proprietà di trazione delle parti iniettate dipendono fortemente dalla distribuzione dell'orientamento della fibra (FOD). Per confermare ulteriormente l'osservazione, sono stati eseguiti una serie di studi di simulazione e verifiche sperimentali, tra cui la previsione dell'orientamento della fibra utilizzando lo strumento CAE e la verifica utilizzando micro-TC.

E’ quindi possibile confermare una certa correlazione tra la caratteristica della microstruttura in fibra e le proprietà fisico/meccaniche per la termoplastica rinforzata con fibre (FRP) nel processo di stampaggio a iniezione.

Nello specifico, si è progettato un sistema di stampaggio a iniezione con tre campioni standard basati su ASTM D638 in cui i campioni hanno gates diversi come mostrato nella fig. 1.

Questo serve per verificare i comportamenti del flusso e fornire ulteriormente diverse funzionalità di distribuzione dell'orientamento della fibra (FOD).

A causa dell'effetto dimensionale, le caratteristiche di restringimento locale e i comportamenti nel modello sono stati analizzati e verificati fianco a fianco dalla simulazione e dagli esperimenti Moldex3D (Fig. 2).

I risultati sono elencati nella tabella 1. La previsione numerica e i risultati degli esperimenti sono molto coerenti.

Fig. 1 Sistema geometrico con tre campioni standard ASTM D638

Fig. 2 Misurazione del restringimento da diverse viste di osservazione

 

 

Tabella 1: Il confronto dei comportamenti puntuali di restringimento di tre diversi campioni sia per la simulazione sia per l'esperimento

 

Gli effetti sulla proprietà meccanica delle parti iniettate sono esposti nella Fig. 3.

Per il PP puro, tre modelli hanno una resistenza alla trazione simile che è di circa 20 N / mm2.

Tuttavia, quando viene applicato materiale FRP, la resistenza alla trazione è stata migliorata in modo significativo. 

Ad esempio, per il Modello I, quando viene introdotta la fibra corta, la resistenza alla trazione è risultata aumentata da 20 N/mm2 a 140 N/mm2.

Una caratteristica simile può essere osservata per il campione del Modello II, in cui la resistenza alla trazione è stata aumentata da 20 N/mm2 a 120 N/mm2.

La resistenza alla trazione del Modello III è stata aumentata da 20 N/mm2 a 40 N/mm2 (PP), il che non è banale, perché l'iniezione a due lati causerebbe linee di saldatura, e quindi zone di fragilità meccanica.

Perché la resistenza della Model I (porta laterale) è superiore a quella del Modello II?

A causa della particolare conformazione del gate, il comportamento asimmetrico del flusso (con vettore di velocità asimmetrica) guiderà la direzione del flusso FOD (distribuzione dell'orientamento della fibra) nel Modello I.

Questo FOD asimmetrico migliorerà ulteriormente la resistenza alla trazione per fornire una migliore proprietà meccanica.

Nel complesso, la previsione della simulazione è risultata altamente coerente con l'osservazione sperimentale.

Fig. 3 Il confronto della resistenza alla trazione tra PP puro e FRP per tre diversi campioni.

Successivamente, abbiamo cercato di individuare la relazione tra le proprietà fisiche delle parti iniettate e le caratteristiche di orientamento della fibra.

In particolare, si voleva sapere quanto fosse accurata la previsione dell'orientamento della fibra della simulazione con Moldex3D.

In precedenza, in assenza di accoppiamento flusso-fibra, la tendenza della variazione di orientamento della fibra sia per la previsione numerica, sia per l'osservazione sperimentale era in buon accordo.

Alcuni casi sono elencati nella fig. 4.

Per maggiori dettagli, fare riferimento all’articolo "Flow induced Orientations of Fibers and Their Influences on Warpage and Mechanical Property in Injection Fiber Reinforced Plastic (FRP) Parts" pubblicato sull'International Journal of Precision Engineering and Manufacturing-Green Technology (2020/06/30, DOI: 10.1007/s40684-020-00226-2)".

Fig. 4 Il comportamento di orientamento della fibra attraverso la previsione numerica (senza accoppiamento flusso-fibra) e l'osservazione sperimentale per il Modello I: (a) nella regione vicino al cancello (NGR), (b) alla fine della regione di riempimento (EFR).

Sebbene i precedenti risultati dell'orientamento delle fibre per previsione numerica fossero buoni nella tendenza rispetto all'osservazione sperimentale, si sono rilevate alcune differenze.

In particolare, se esaminate, le quantità dei tensori di orientamento di A11 e A22 non sono le stesse sia nella previsione numerica che nell'osservazione sperimentale.

Ci si è chiesti, qual è la ragione principale che causa questa deviazione.

Fortunatamente, il Dr. Anthony Favaloro1 et al. Più tardi, il Dr. Huan-Chang Tseng di Moldex3D e il Dr. Anthony Favaloro1 [2] hanno modificato il modello di viscosità IISO come modello IISO rivisto e implementato questo nuovo modello nel software Moldex3D.

Successivamente, abbiamo utilizzato questo nuovo modello IISO rivisto per condurre l'effetto flow-fiber sulla variazione di orientamento della fibra durante lo stampaggio a iniezione. Alcuni risultati sono presentati nella fig. 5. Chiaramente, in presenza di accoppiamento flusso-fibra, i tensori di orientamento di A11 e A22 sono molto vicini sia per la previsione numerica che per l'osservazione sperimentale. In particolare, questi tre singoli campioni DI ASTM D638 hanno diverse storie di flusso e caratteristiche di orientamento delle fibre, ma la previsione numerica può catturare con precisione con precisione quelle diverse caratteristiche di orientamento della fibra (Fig. 5).


Fig. 5 Comportamento di orientamento della fibra mediante previsione numerica utilizzando Moldex3D e osservazione sperimentale senza e con effetto di accoppiamento flusso-fibra: (a) Modello I all'EFR, (b) Modello II all'EFR.

In conclusione, il nuovo modello IISO di Moldex3D può aiutarci a prevedere al meglio e con precisione l'orientamento delle fibre, problematica molto complessa e risolta egregiamente da Moldex3D.

Se sei interessato ai risultati della ricerca, fai riferimento all’articolo pubblicato su Polymers 2020, 12, 2274; doi:10.3390/polym12102274

Il link è il seguente:

Versione HTML: https://www.mdpi.com/2073-4360/12/10/2274/htm
versione PDF: 
https://www.mdpi.com/2073-4360/12/10/2274/pdf

Nota 1: Anthony Favaloro: Ricercatore presso la Purdue University, West Lafayette, Indiana, Stati Uniti

Riferimento

Favaloro, A.J.; Tseng, H.C.; Tubi, R.B. Un nuovo modello costitutivo viscoso anisotropico e simulazione di stampaggio con materiale composito. Compos. Parte A 2018, 115, 112–122.

Tseng, H.C.; Favaloro, A.J. L'uso di equazione costitutiva isotropa per simulare comportamenti reologici anisotropici con materiale FRP. J. Rheol. 2019, 63, 263–274.

 


venerdì 11 dicembre 2020

YUKKI

 

YUUKI: 

Superare i problemi nello stampaggio nel progetto di un’aspirapolvere (componente del serbatoio ad acqua)

Premessa

Il gruppo di sviluppo prodotto ed industrializzazione ha rilevato problemi di temperatura nell'ugello del canale caldo nello stampo del serbatoio dell'acqua di un’aspirapolvere a iniezione d'acqua, pertanto il materiale all'esterno non è stato solidificato correttamente. Moldex3D è stato utilizzato per indagare la causa ed esplorare possibili soluzioni al problema. Sfruttando la tecnologia di simulazione del raffreddamento 3D CFD di Moldex3D, Yuuki è stata in grado di convalidare il progetto del sistema di raffreddamento conformato e superare il problema di stampaggio, migliorando la percentuale di successo del 99,7%.


Sfide

•Esitazioni nel flusso di riempimento
•Qualità al di sotto delle aspettative
•Tempo di ciclo lungo

Soluzioni

Moldex3D è stato utilizzato per convalidare l'efficacia di un nuovo sistema di raffreddamento conformato, ridurre i tempi di ciclo dello stampaggio e aumentare la percentuale di successo del 99,7%.

Benefici

•Ottenuto il livello di qualità richiesto in sede di progetto
•Tempo di raffreddamento ridotto del 75%
•Percentuale di successo del 99,7%
•Costi di produzione ridotti

Chemnitz University

 

Chemnitz University
Indagine sullo scorrimento di un materiale termoreattivo in fase di riempimento

Il comportamento del flusso dei materiali e l’effetto di stabilizzazione del materiale nel processo di stampaggio a iniezione è una problematica particolarmente complessa che richiede continui approfondimenti. Pertanto, l'esistenza del fenomeno dello slittamento (Slip Effect) del materiale fuso nel contatto con la parete dello stampo è determinata da diversi fattori.
La problematica amplifica la sua complessità negli stampi 2K e 3K, dove le superfici di contatto non sono solo quelle dello stampo, ma si aggiungono quelle della prima (2K), e talvolta della seconda (3K). 
L’utilizzo di materiali diversi e l’eventuale accoppiamento di materiali termoplastici con materiali reattivi complica ulteriormente il processo.
Questo “semplice” progetto dimostra come Moldex3D abbia aiutato uno laureando dell'Università di Tecnologia di Chemnitz a sviluppare un metodo utile per studiare il fenomeno dello slittamento del polimero sulla parete durante la fase di riempimento e come generare una scheda dati del materiale che può essere importata direttamente nel database dei materiali di Moldex3D per simulare il processo di stampaggio a iniezione di materiali termoindurenti con condizioni limite di slittamento sulla parete.


mercoledì 18 novembre 2020

 

Il successo della simulazione del flusso viscoelastico richiede dati reologici affidabili

Il comportamento reologico è una delle proprietà più complesse e importanti nella lavorazione dei polimeri.

Per completare una simulazione di processo di successo, sono necessari dati e modelli affidabili sui materiali.

Il flusso del polimero può essere previsto ragionevolmente bene con l'ipotesi di fluidi anelastici (newtoniani generalizzati) e con i dati del reometro capillare.

Tuttavia, l'analisi anelastica potrebbe non riuscire a descrivere i fenomeni viscoelastici, perché i polimeri sono di natura viscoelastica.

La curva tipica di modulo e viscosità di un polimero amorfo è mostrata in Fig. 1 [1].

 


Fondamentalmente, il comportamento elastico diventa sempre più significativo rispetto al comportamento viscoso al diminuire della temperatura.

Secondo la fisica del polimero, lo stato di un polimero può essere suddiviso in cinque regioni.

(1) regione vetrosa;

(2) transizione vetrosa;

(3) regione gommosa;

(4) flusso viscoelastico;

(5) flusso viscoso.

 

Nella regione viscosa (5) il modello anelastico (o newtoniano generalizzato) è il modello appropriato per simulare il flusso del fluido.

La componente elastica inizia a diventare sempre più importante dalla regione di flusso viscoelastico (4) alla regione “gommosa” (3).

Il materiale si comporta sempre più in modo solido (elastico) dalla transizione vetrosa (2) alla regione vetrosa (1).

Nella fase di riempimento, la temperatura del fuso è solitamente superiore alla temperatura dell'ugello a causa del riscaldamento viscoso; la temperatura scende nella regione del flusso viscoso indicando che possono essere utilizzati modelli anelastici (newtoniani generalizzati).

Nella fase di impaccamento, la temperatura del fuso inizia a raffreddarsi e passa da viscoelastica (4) a gommosa (3), il che indica che il comportamento elastico inizia a svolgere un ruolo cruciale. Dopo la fase di impaccamento, il polimero attraversa la transizione vetrosa nella fase di raffreddamento e raggiunge la regione vetrosa nella fase di espulsione.

 


Fig.1 Modulo e viscosità del polimero amorfo (sono indicate le zone di transizione)

Oltre a un risolutore viscoelastico stabile ed affidabile, sono necessari dati consistenti sui materiali e parametri del modello matematico per completare una simulazione di flusso viscoelastico che abbia validità. In laboratorio sono disponibili diversi tipi di reometro, come un reometro capillare, un reometro rotazionale e un DMA nel laboratorio materiali di CoreTech System Co. (Moldex3D).

 


Fig. 2 (a) Reometri rotazionali inclusi Anton Paar MCR-502 e TA DHR-3; (b) Sentmanat Extensional Rheometer (SER); (c) fissaggio della piastra parallela; (d) fissaggio torsionale della modalità DMA; (e) reometro capillare.

 

In generale, si ritiene che il riempimento nello stampaggio a iniezione abbia un'elevata velocità di taglio e un flusso ad alta temperatura.

Pertanto, il reometro capillare è generalmente lo strumento ideale per caratterizzare il comportamento del flusso.

Tuttavia, ci sono alcune regioni nella cavità, come lo strato centrale o l'area spessa, dove il flusso è inferiore con una velocità di taglio bassa.

Inoltre, la bassa temperatura sarebbe osservata negli strati superficiali esterni, soprattutto nella fase di confezionamento.

Di conseguenza, i dati di viscosità solo dal reometro capillare potrebbero non essere sufficienti per descrivere con precisione l'intero processo.

 

Per estendere l'intervallo tra velocità di taglio e temperatura, vengono utilizzati entrambi il reometro a piastra parallela e capillare.

Inoltre, polimeri fusi con comportamento al taglio simile possono mostrare un comportamento estensionale molto diverso, specialmente per polimeri altamente “ramificati” [2].

Pertanto, il SER è stato utilizzato per ottenere le proprietà reologiche nel campo di flusso estensionale.

 

L'intervallo misurabile del reometro capillare ha una temperatura elevata (intorno alla temperatura di processo) e un'elevata velocità di taglio (10 - 10.000 s-1).

Tuttavia, quando si passa alla fase di impaccamento, la sua velocità di taglio diminuirebbe improvvisamente a meno di 10 s-1 e la temperatura sarebbe inferiore di quella nella fase di riempimento.

 

Nella fase di raffreddamento, la temperatura risulterebbe  inferiore a Tg.

Le finestre di temperatura e velocità di taglio degli stadi sono mostrate in Fig. 3 (a).

Ovviamente, la temperatura e la velocità di taglio delle fasi di impaccamento o raffreddamento sono al di fuori del normale intervallo misurabile del reometro capillare.

Potremmo sfruttare vari strumenti (inclusi reometro rotazionale e DMA) per ottenere dati reologici con velocità di taglio e temperatura inferiori. Gli intervalli misurabili di questi strumenti sono mostrati nella Fig. 3 (b).

 


Fig 3. Finestre di temperatura e velocità di taglio di (a) vari stadi nello stampaggio a iniezione; (b) vari strumenti reologici.

 

Per modellare accuratamente il flusso del polimero sia per le fasi di riempimento che per quelle di impaccamento le cui velocità di taglio sono comprese tra 104 e 10-3 s-1, potremmo integrare i dati del reometro capillare e rotazionale.

Un esempio (polistirolo) è mostrato in Fig.4.

 

La temperatura del polimero nello stampaggio a iniezione può variare dalla temperatura del fuso alla temperatura dello stampo (es. Tmelt ≈ 200 e Tmold ≈ 60 per PS).

Per ottenere dati reologici affidabili, potremmo combinare il reometro rotazionale e il DMA.

La Fig. 5 mostra i moduli dinamici di PS dalla temperatura di fusione (200 ) allo stato vetroso (30 ).



Fig. 4 Viscosità di taglio da reometro capillare e rotazionale.

 

 



 

Fig. 5 Moduli dinamici della curva master sia dal reometro rotazionale che dal DMA

 


Fig.6 viscosità estensionale da SER

 

Il modello viscoelastico potrebbe essere utilizzato per adattare i dati reologici di vari strumenti. L'esempio EPTT è mostrato in Fig. 4-6 come linea continua).

Il modello viene applicato nel risolutore di flusso viscoelastico Moldex3D.

La figura 7 (a) mostra una geometria dello stampo che include la guida e ed il dispositivo di iniezione.

Lo spessore della parte è di 2 mm e la larghezza e la lunghezza sono entrambe di 60 mm.

Per la convalida vengono condotti vari esperimenti di stampaggio a iniezione del polistirolo. Il confronto tra sperimentale e simulazione per varie pressioni di impaccamento è mostrato in Fig. 7 (b).

Si è riscontrato che le simulazioni sono coerenti con le curve sperimentali durante l'intera fase di riempimento e impaccamento tranne il momento immediatamente successivo al cambio V / P, che è fortemente influenzato dalla risposta della macchina. La pressione di picco degli esperimenti situati su V / P è 53,7 ± 0,3 (MPa), che è molto vicina al risultato della simulazione 54,6 (MPa).

 


Fig. 7 (a) geometria dello stampo ad iniezione; (b) curve di pressione nel canale di colata (valori sperimentali e di simulazione).

 

Se esaminiamo i dettagli nel processo di iniezione di Moldex3D, possiamo scoprire che la distribuzione della velocità di taglio durante il riempimento è da circa 2.000 a 7.000 s-1 nel corridore e da 600 a 1.000 s-1 nella cavità, come mostrato in Fig. 8.

Queste velocità di taglio rientrano nell'intervallo del reometro capillare.

La Fig. 9 mostra la distribuzione della velocità di taglio nella fase di imballaggio.

La velocità di taglio è inferiore a 20 s-1 nel corridore e inferiore a 1 s-1 nella cavità, che non rientra nell'intervallo misurabile del reometro capillare.

In altre parole, non solo la temperatura ma anche gli intervalli misurabili della velocità di taglio del reometro capillare non sono sufficientemente ampi da coprire la simulazione di impaccamento.

 


Fig. 8 Distribuzione della velocità di taglio alla fine del riempimento in (a) cavità (b) corridore

 


Fig. 9 Distribuzione della velocità di taglio nella fase di riempimento nella guida (a) della cavità (b).

 

La Fig. 10 mostra la temperatura nella fase di impaccamento.

È inferiore a 180 nello strato del guscio del sistema di alimentazione ed è inferiore a 140 nella cavità.

Ovviamente le temperature sono nuovamente al di fuori del range del reometro capillare.

Inoltre, si trovano nell'intervallo di temperatura dalla regione viscoelastica a quella gommosa, in cui il comportamento elastico gioca un ruolo importante.

Di conseguenza, il reometro rotazionale contribuisce a ottenere una velocità di taglio bassa e dati a bassa temperatura per completare una simulazione di successo, specialmente nella fase di imballaggio.



Fig. 10 Distribuzione della temperatura nella fase di riempimento nella guida (a) cavità (b).

In sintesi, per simulare l'intero processo di stampaggio a iniezione in modo più realistico e accurato, potremmo combinare i vari strumenti per ottenere un'ampia gamma di dati reologici coerenti e consistenti.

Tuttavia, ci vorrà un forte sostegno da parte dei fornitori di materiali per aumentare la disponibilità generale di dati viscoelastici.

 

Riferimenti

1. Shaw, M.T.; MacKnight, W. J. Introduzione alla viscoelasticità dei polimeri; Wiley, 2005.

2. Macosko, C. W. Reologia: principi, misurazioni e applicazioni; Wiley, 1994.

 

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