venerdì 30 aprile 2021

progettazione dello scudo facciale di prevenzione COVID-19

 

IDEMI convalida la progettazione dello scudo facciale di prevenzione COVID-19 utilizzando Moldex3D

Durante la prevenzione epidemica covid-19, l'Institute of Design for Electrical Measuring Instruments (IDEMI-Mumbai) ha progettato un nuovo "scudo facciale" protettivo contro il coronavirus.

Di solito, uno scudo facciale è costituito da una visiera che impedisce che sostanze indesiderate come polvere, schizzi d'acqua, ecc., vengano a contatto del viso e degli occhi in particolare.

Gli scudi facciali sviluppati offrono un livello primario di protezione ai professionisti impegnati in operazioni mission-critical tra cui operatori sanitari, polizia e altri reparti di emergenza, nonché personale di consegna.

La sfida è stata quella di identificare la migliore posizione del gate per il sistema di alimentazione dello stampaggio a iniezione, con l’obiettivo di ottenere la qualità ottimale della parte.

IDEMI ha convalidato il progetto dello scudo facciale con l'aiuto di Moldex3D per un processo di stampaggio a iniezione.

Il progetto del sistema di stampaggio a iniezione dello scudo facciale e la posizione del gate sono stati convalidati utilizzando il software Moldex3D che ha contribuito a ottimizzare rapidamente la posizione del gate per la perfetta qualità delle parti.

 

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Utilizzando Moldex3D per simulare il comportamento del prodotto durante le fasi di riempimento e deformazione, è stato possibile cogliere rapidamente i cambiamenti del prodotto nel processo di produzione.

L'analisi Moldex3D Flow ha contribuito a evitare il metodo tradizionale di prova ed errore, riducendo così al minimo i tempi di sviluppo, e ha permesso velocemente di concepire, sviluppare e commercializzare con successo il prodotto in pochissimo tempo

Informazioni su IDEMI

 IDEMI Design and Development è uno spin-off presso l'Istituto ed è puramente basata sulle esigenze emergenti dell'industria. L'obiettivo principale del lavoro di progettazione e sviluppo dell'Istituto è quello di trasferire il know-how tecnico sviluppato ai produttori o agli imprenditori di strumenti su base non esclusiva. 

I risultati dell'Istituto nel campo della progettazione e dello sviluppo e i dettagli sui prototipi sviluppati sono pubblicati attraverso newsletter o in occasione di mostre oltre a contatti/comunicazioni individuali. Imprenditori e produttori si avvicinano sempre all'Istituto per qualsiasi assistenza progettuale e di sviluppo che possa essere loro richiesta di volta in volta.

Il Dipartimento di Ricerca Scientifica e Industriale (DSIR) del Governo indiano riconosce l'Istituto come organizzazione di ricerca scientifica e industriale (SIRO).

 


lunedì 26 aprile 2021

Eagle Industry Taiwan Corporation

 

Moldex3D e la previsione di vuoti interni alla parte


Eagle Industry Taiwan Corporation

La valvola è stampata in materiale POM e utilizzata in ambiente medicale (trattamenti urologici) e abbinata al dispositivo di apertura e chiusura per il lavaggio automatico.
Il dispositivo pone importanti limiti di spessore e requisiti di alta precisione nelle dimensioni e nelle tolleranze di accoppiamento.
Lo spazio per la modifica del progetto sia per le caratteristiche e le funzionalità finali richieste era estremamente limitato.
Moldex3D ha permesso di valutare al meglio la posizione e il dimensionamento ottimale del gate per prevedere la posizione delle trappole d’aria sia sulla superficie sia alla loro potenziale presenza all’interno.
Stesso discorso per le linee di saldatura che potevano rilevare non solo problemi estetici, ma anche fragilità meccaniche o porosità incidentale.


Si è quindi studiato nel dettaglio la struttura dello stampo in abbinamento alle caratteristiche richieste per il prodotto finito.
Moldex3D ha quindi permesso di ottimizzare non solo il prodotto finale, ma anche lo stampo e il processo per ottenere una produzione ad alta precisione e risolvere, in particolare il problema dello spessore elevato del pezzo!
Per leggere tutto l'articolo clicca a questo indirizzo:

venerdì 9 aprile 2021

Moldex3D e la Trasformazione Digitale

 

Moldex3D e la Trasformazione Digitale


E’ evidente che il periodo 2020-2021 è segnato da grandi cambiamenti
L’economia globale è caratterizzata da volatilità, incertezza, complessità e ambiguità
Fare previsioni è impresa ardua.
L’Europa, in particolare, sta subendo più delle altre economie questo impatto di cambiamento e di sfida
Il 2021 segnerà un passo definitivo verso l’economia digitale.
Si tenderà a creare un ambiente digitale gemello dell’ambiente reale (DIGITAL TWIN)
 
Questo processo si muoverà attraverso tre percorsi paralleli che convergeranno in un unico obiettivo
•Digitalizzazione di prodotto
•Digitalizzazione di processo
•Digitalizzazione delle risorse
E l’obiettivo finale è la digitalizzazione dell’azienda: Smart Factory! E per quanto di nostra competenza SDM Smart Design& Manufacturing
 
 
 
1)Il primo punto è la digitalizzazione del prodotto
Prodotto e servizio correlato dovranno seguire uno stesso percorso di innovazione
Raggiungere questo obiettivo permetterà all’azienda di creare e consolidare il vantaggio competitivo per competere sul mercato,
Il concetto di azienda diffusa sarà inteso come «azienda di rete» o, meglio, rete di connessione di aziende.
 
2)Il secondo punto è la digitalizzazione del processo
L’azienda, che non l’avesse ancora fatto, dovrà dirigere la barra verso il concetto di «Customer Centric»
Il Cliente è il centro di ogni attività aziendale.
Velocità, precisione, abilità, competenza, agilità, flessibilità, affidabilità saranno parametri fondamentali per il successo aziendale.
Non esiste barriera culturale che possa resistere a questo cambiamento. 
Tutti i processi aziendali dovranno avere capacità di adeguamento alla situazione (Morphing)
 
3)Il terzo punto è la digitalizzazione delle info-infrastrutture aziendali e le risorse
Il valore del prodotto, non è il prodotto in sé, ma l’organizzazione che lo produce e l’informazione che lo sostiene. Ovvero la Conoscenza (Know-How)
L’infrastruttura che sorregge l’organizzazione è fatta di informazione e strumenti per gestire, proteggere, controllare e rendere disponibile in modo corretto e veloce questa informazione.
Gli strumenti per gestire questa informazione evolveranno in modo estremamente rapido e si modificheranno nel tempo
Le persone dovranno seguire questa evoluzione. Le «macchine» dovranno seguire questa evoluzione
 
Noi stessi, in quanto azienda, dobbiamo seguire, se non addirittura anticipare, questo cambiamento
La teoria dovrà accompagnarsi alla pratica aziendale, lo strumento all’esperienza.
La nostra conoscenza e quelle che chiamiamo «best practises» dovranno coniugarsi con quelle del Cliente, la Conoscenza sarà condivisa, e quindi va protetta.
Il modo di rapportarsi con il Mercato e con il Cliente seguirà questa dinamica
Bisogni e necessità del Cliente richiedono una soluzione completa delle problematiche che verranno esposte e una grande capacità di adeguamento.
 
Giorgio Nava _ MDXITA201_PRT_0025

mercoledì 17 marzo 2021

Plazology

 

Plazology

Utilizzo di Moldex3D

DOE (Design-Of-Experiment)

per ottimizzare lo stampaggio di un dispenser

Plazology (ndr.: www.plazology.co.uk ) è una società di ingegneria inglese con anni di esperienza nel settore dello stampaggio materie plastiche, particolarmente indirizzata ai prodotti consumer e utilizza Moldex3D per le proprie attività di sviluppo prodotto, analisi e simulazione.


Questa esperienza, semplice a prima vista, serve ad introdurre un percorso di ottimizzazione sia di prodotto sia di processo (parametri di stampaggio) nella realizzazione di un dispenser per il settore consumer packaging.

Si è quindi utilizzato il modulo avanzato Moldex3D DOE (Design-Of-Experiment), un sistema esperto che una volta stabilito l’obiettivo, permette, tramite iterazioni automatiche di convergere verso quel risultato ottimale che ci si è prefissati.

Moldex3D DOE è un sistema esperto che aiuta gli utenti a valutare le condizioni di processo ottimali, come il tempo di impaccamento, il tempo di raffreddamento, la temperatura dello stampo, una tolleranza limite ecc.. Moldex3D Expert crea automaticamente variazioni di analisi e fornisce automaticamente riepiloghi grafici.

 

Il caso

Il dispenser è una pompa di erogazione manuale per una bottiglia contenente disinfettante.

In questo caso, l'area principale di preoccupazione per questo modello è la curvatura e la concentricità del tubo, in quanto influisce la vestibilità e la funzionalità della pompa.

Poiché la parte, pur sembrando semplice da stampare, ha molto tolleranza stretta, sapendo che la condizione di processo ottimale è necessario per mantenere la deformazione al minimo e concentricità il più circolare possibile rispettosa delle tolleranze di progetto.

Quindi estetica della parte e funzionalità meccaniche devono essere raggiunte con il migliore compromesso

Soluzione

Utilizzare il modulo Moldex3D DOE per determinare il miglior settaggio possibile dei parametri di processo per migliorare concentricità, ridurre al minimo l’ovalizzazione e garantire i valori ottimali di deformazione e ritiro lineare

Risultati XY da Moldex3D DOE per il contenimento della deformazione e del ritiro

Benefici

Dai risultati della simulazione DOE, si è ottenuto che le componenti deformazione, ritiro lineare e concentricità del tubo è stata significativamente migliorata, rientrando nelle tolleranze di progetto

La deformazione totale è migliorata del 20-30% mantenendo un basso ritiro lineare (0,6-0,7%)

 Con l'aiuto di Moldex3D DOE, i progettisti si sono potuti concentrare sul migliore sviluppo del prodotto in termini qualitativi, delegando la fase di convergenza all’obiettivo al sistema esperto.

 


martedì 16 marzo 2021

barrel

 

Moldex3D tiene conto del comportamento del materiale all'interno della macchina di stampaggio


Nel processo di iniezione, il materiale viene compresso dalla vite, quindi scorre attraverso attraverso il dispositivo, raggiunge l’ugello e, tramite il sistema di alimentazione, matarozza e gates, entra nella cavità dello stampo.


L'intero processo veniva semplificato come la portata ideale all'ingresso. Tuttavia, questo approccio ignora le modifiche alle proprietà del materiale, plastificazione, che si sono verificate all'interno della canna e dell'ugello, che influenzeranno la realtà della portata, della temperatura e della viscosità all'ingresso.

Quindi, per eliminare il divario tra la #simulazione e la realtà, è necessario, non può essere ignorato né sottovalutato ............

Continua a leggere l'articolo, clicca qui: https://lnkd.in/g_d_7Ci

#stampaggio a #iniezione #plastiche #CAE



venerdì 12 marzo 2021

Aniform

 

AniForm e Moldex3D stanno collaborando per offrire un'analisi RTM superiore, consentendo agli utenti di prendere in considerazione il riorientamento delle fibre indotte dalla formatura

Introduzione

 

AniForm, strumento di simulazione avanzato che prevede la formabilità dei laminati compositi, sta collaborando con Moldex3D per offrire ai propri utenti un'analisi RTM di livello superiore. AniForm Engineering è una società olandese di tecnologia di simulazione fondata nel 2011, che originariamente si è staccata dall'Università di Twente.

Oggi, AniForm è riconosciuta e utilizzata da molte entità in tutto il mondo, in particolare nel settore aerospaziale.

Premessa

Al giorno d'oggi, l'industria nel campo dei compositi ha accesso a un'ampia varietà di software di simulazione di processo, ognuno con la propria specializzazione.

Gli ingegneri possono beneficiare ancora di più di questi strumenti predittivi quando i loro risultati sono accoppiati.

Moldex3D e AniForm hanno collaborato negli ultimi mesi per fornire la loro prima interfaccia, in modo che i loro utenti siano in grado, da subito, di eseguire analisi di infusione più accurate.

"Siamo lieti di collaborare con AniForm, che è senza dubbio un attore notevole nel nostro settore", << Dannick Teng, Managing Director di Moldex3D>>, "Questo è il primo passo dell'entusiasmante collaborazione di Moldex3D e AniForm, ed entrambi non vediamo l'ora di un’integrazione più stretta delle due piattaforme ".

Questa collaborazione tanto attesa consentirà agli utenti di eseguire simulazioni superiori di RTM, particolarmente rilevanti per il settore dell'energia eolica e aeronautica, accoppiando le capacità di simulazione dell'orientamento del tessuto di AniForm con la simulazione RTM di Moldex3D.

Gli utenti possono ora importare senza problemi i dati di riorientamento della fibra (registrati come file ASCII) da AniForm Suite ed eseguire la simulazione RTM con i potenti strumenti di simulazione di Moldex3D.

"AniForm si impegna a fornire uno strumento software che consenta agli ingegneri di concentrarsi sull'analisi avendo disponibili strumenti integrati di grande capacità predittiva, piuttosto che dedicare troppo tempo alla modellazione e al trasferimento dei dati tra vari strumenti di simulazione.

Moldex3D è un partner di livello nel settore, quindi siamo rimasti entusiasti di collaborare con loro. Siamo molto soddisfatti di questo sforzo collaborativo, che ha portato a un'interfaccia senza soluzione di continuità tra i nostri strumenti”. << Sebastiaan Haanappel, Managing Director di AniForm>>.

Obiettivo

 

Avere un flusso di lavoro senza soluzione di continuità tra le due piattaforme

Individuare al meglio il cambio di orientamento delle fibre in un tessuto durante la formatura;

Il taglio del tessuto e il riorientamento delle fibre influenzano localmente la grandezze e orientamento, e di conseguenza le proprietà di permeabilità del tessuto.

Soluzione

Accoppiamento tra simulazione Moldex3D RTM e risultati di formatura AniForm.

Benefici

·         Semplificare l'interfacciamento dei dati e migliorare il flusso di lavoro per i progettisti

·         Migliorare la precisione dei dati di ingresso per il modello RTM

·         Aumentare l'accuratezza del risultato della simulazione Moldex3D RTM

Caso di studio

L'obiettivo principale di questo caso di studio è quello di confrontare i diversi risultati tra due modelli; uno che assegna direttamente un presunto orientamento ortogonale del tessuto, e uno che considera il risultato dell'orientamento del tessuto da una previsione di formatura AniForm, al fine di vedere come diversi input possono avere un impatto significativo sui risultati della simulazione dell'infusione di resina.

Nel contesto di questo caso di studio, il team di AniForm ha generato una simulazione di una formatura di tessuto intrecciato che abbiamo utilizzato come input in Moldex3D RTM per l'orientamento del tessuto. La simulazione del tessuto è stata esportata come file ASCII da AniForm e importata senza problemi in Moldex3D per eseguire la simulazione RTM.


Fig. 1 Il processo di simulazione RTM utilizzando AniForm accoppiato con Moldex3D

Per questo caso di studio, un laminato composto da cinque strati di tessuto con un layup [(0/90)]5 si forma in una cavità dello stampo che rappresenta la forma finale della parte.

Successivamente, lo stampo stesso viene riscaldato e iniettato con resina.

La parte viene infine rilasciata dopo la polimerizzazione.

Ci riferiamo alla parte finale come tessuto formato.


Fig. 2 Il tessuto intrecciato formato simulato da AniForm

Per prendere in considerazione le distorsioni del tessuto indotte dalla formatura in una successiva simulazione di infusione in Moldex3D, è stata eseguita una simulazione di formatura composita in AniForm.

La Fig. 3 mostra le deformazioni laminate previste in vari casi durante la formatura. Queste deformazioni portano alla distribuzione del taglio in piano risultante e al relativo ri-orientamento della fibra alla chiusura completa dello stampo nella fase finale, come mostrato nella fig 4.



Fig. 3 AniForm - le previsioni di forma in vari casi.


Fig. 4 Distribuzione dell'angolo di taglio prevista da AniForm.

Come indicato sopra, due modelli diversi di infusioni sono stati creati in Moldex3D.




La Fig. 5 mostra le due configurazioni dei modelli di infusione.

Il primo modello presuppone che il tessuto sia ancora ortogonale, vale a dire 0 e 90 gradi in ogni parte (azzurro: 0 gradi, blu scuro: 90 gradi). Tuttavia, in realtà, un orientamento ortogonale della fibra non deve essere presente, poiché la formatura porta alla deformazione del tessuto in piano e l'orientamento del tessuto non è più di 0 e 90 gradi in ogni parte.

Pertanto, il secondo modello considera i risultati della formatura da AniForm e utilizza il riorientamento in fibra indotta dalla formatura.

Il riorientamento della fibra influenzerà la permeabilità, che è una misura per descrivere la capacità di un fluido di fluire attraverso il tessuto.

Per questo motivo, è previsto un effetto sulla progressione del flusso, che per il secondo modello si tradurrebbe in una rappresentazione più accurata della realtà.



Fig. 5 Orientamento del tessuto

Quando si utilizza la simulazione Moldex3D RTM possiamo effettivamente osservare che un diverso input di orientamento della fibra influisce sulla progressione del flusso attraverso il tessuto. Nelle aree indicate nella Fig 6, possiamo osservare una distorsione del flusso di resina. Qui, il riorientamento del tessuto ha portato la componente di permeabilità locale nella direzione del flusso ad essere inferiore.

Quando si considerano geometrie più grandi e complesse, questo effetto può portare a un'umidificazione incompleta, che richiederebbe, al progettista di processo, di riconfigurare i punti di ingresso della resina.

Inoltre, la progressione del flusso ha portato a un tempo di riempimento più elevato.

Avere una migliore stima del tempo di riempimento consente agli ingegneri di anticipare meglio i tempi del ciclo di produzione.



Fig. 6 Fronte di flusso

Conclusione

È stata sviluppata un'interfaccia tra AniForm e Moldex3D per considerare il riorientamento della fibra indotta dalla formatura nel modello di simulazione RTM.

Ciò porta a una rappresentazione più accurata del dominio di flusso simulato e la realtà. Abbiamo valutato un modello “con” e un modello “senza” per considerare il cambiamento di materiale risultante dalla fase di formatura.

La differenza risultante nella distribuzione della permeabilità ha portato a una differenza prevista nello sviluppo del fronte di flusso e nel tempo di riempimento.

Avere una migliore stima della progressione del flusso nel tempo consente agli ingegneri di anticipare meglio i cambiamenti nella configurazione del processo e nella durata del ciclo di produzione.

Collegando i potenti strumenti di simulazione di Moldex3D e AniForm, il tecnico della simulazione sperimenta un flusso di lavoro senza problemi e un maggiore grado di fiducia nell'analisi e nell'interpretazione dei risultati.

Per ulteriori informazioni, contattare info@moldex3d.it

lunedì 1 marzo 2021

Digimat_RP

 

Perché Moldex3D Digimat-RP?

La plastica rinforzata è stata ampiamente applicata in molti settori dove si utilizza materiale composito ad alte prestazioni per migliorare la resistenza con piccoli cambiamenti di peso. 
La sfida più grande per gli sviluppatori è prevedere la qualità del progetto con sicurezza utilizzando materiale ad alto contenuto di fibra, vetro o composto di carbonio, perché l'orientamento della fibra indotto nel processo di stampaggio ha un grande impatto sulle proprietà meccaniche. 
 
Moldex3D Digimat-RP è una soluzione facile, efficiente ma ad alta precisione per le plastiche rinforzate, aiutando gli utenti a progettare correttamente le loro parti in plastica rinforzata con fibre. 
Gli utenti possono ottenere rapidamente un modello di materiale accurato di plastica rinforzata e applicare al modello FEA per l'analisi della struttura con un flusso di lavoro semplificato.

L'interfaccia facile da usare integra il processo di produzione e il comportamento meccanico che offre agli utenti di abbreviare la curva di apprendimento e prevedere rapidamente la qualità del progetto con un modello di materiale accurato per parti in plastica rinforzate con fibre.

Cosa può fare Moldex3D?

•Offrire una soluzione integrata per la plastica rinforzata
•Colmare lo spazio tra stampaggio a iniezione e analisi FEA non lineare di parti in plastica
•Fornire un'interfaccia facile da usare per abbreviare la curva di apprendimento
•Costruisci un modello di materiale accurato per la plastica rinforzata
•Supportare modelli elastici, elastoplastici, termoelastico, termo-elastoplastici
•Supporta i criteri di rottura e fragilità definiti dall'utente del materiale composito
•Offrire maggiori capacità di analisi della struttura anisotropica del pezzo

Industrie applicabili

•Fornitori di materiali
•Elettronica
•Automotive
•Aerospaziale
•Medico
•Prodotti di consumo

Pacchetto Moldex3D applicabile

•Pacchetto Moldex3D eDesign
•Pacchetto Moldex3D BLM Professional
•Pacchetto Moldex3D BLM Advanced

Giorgio Nava - Moldex3D ITALIA - prt 2021_008

lunedì 8 febbraio 2021

SUNON

 

Miglioramento di un progetto di camere calde (Hot Runner System) e dell’efficienza del sistema ad iniezione



Società: Sunonwealth Electric Machine Industry Co.Ltd.
 

Premessa

Sunon ha introdotto il modulo Moldex3D Advanced Hot Runner per studiare a fondo la variazione di temperatura nel canale caldo e meglio comprendere al meglio i dettagli di tutti i componenti caldo che influenzano l'efficienza di stampaggio. 







Tutto questo ha portato ad un consistente miglioramento delle prestazioni delle camere e all’ottimizzazione dell’intero sistema.
Il canale caldo standard esistente sembrava tendere a una temperatura insufficiente e in cavità, in presenza di gradienti di temperatura consistenti, presentava turbolenze del flusso, che hanno influenzato l'iniezione e portato all'instabilità. 
Si è quindi modificato le dimensioni del canale di alimentazione per il problema delle basse temperature e cambiato il design delle bobine per migliorare la situazione del materiale in raffreddamento nel canale caldo, migliorando la stabilità e l'efficienza in fase di stampaggio del prodotto.

 

Sfide

•Migliorare il problema dell'eccessiva perdita di pressione nel sistema
•Migliorare l'efficienza produttiva e il ciclo totale 


Soluzioni

Nel progetto originale, nella fase iniziale di riempimento, la temperatura della parte nel canale caldo sembrava tendere verso basse temperature che condizionavano l’avanzare del fronte fuso. 
Quando il materiale fuso, con una temperatura inferiore, passa attraverso il cancello di flusso, influenzerà l'iniezione, rischiando addirittura persino un blocco. 
Con il design ottimizzato, le dimensioni del canale di alimentazione del canale caldo e il design delle bobine sono stati modificati e la stabilità dell'iniezione è stata migliorata e la perdita di pressione ridotta.
Attraverso la verifica pratica, si è dimostrato che il design modificato può migliorare efficacemente il problema del calo di temperatura nel canale caldo e migliorare la stabilità e l'efficienza complessiva dello stampaggio.


 

Benefici

•Migliorare il problema dell'eccessiva perdita di pressione nel sistema
•Identificare in modo preciso la posizione delle zone fredde
•Ottimizzare il progetto in conformità con la modifica del design
•Ridurre i costi effettivi di elaborazione e test
•Ottenere il risultato ottimale con un cambiamento di design minimo
•Migliorare la stabilità dell'iniezione
 
Gary Lin – SUNON R&D manager
 
“L'incredibile tecnologia di simulazione con multifunzione e multidirezione consente agli utenti di passare da un campo all'altro e condurre analisi e output corretti. Vogliamo ringraziare Moldex3D per aver facilitato la crescita e lo sviluppo del dipartimento CAE, che è un fattore fondamentale per noi per vincere le sfide di ogni giorno sul mercato”

mercoledì 3 febbraio 2021

webina deformazione

 

Webinar: Tecniche di analisi e simulazione dei fenomeni relativi alla deformazione
Mercoledì 17 febbraio 2021, ore 10:00

Nel mondo della plastica, deformazione e ritiri sono argomenti all’ordine del giorno con cui tutti si vanno a confrontare.
L’uso della simulazione, per prevedere e contenere questo fenomeno, è, ormai, una strategia efficiente ed efficace per identificare cause ed effetti, contenerli e correggerli.
Sapere come la progettazione della parte, la progettazione dello stampo e le condizioni di processo influenzeranno il risultato è imperativo, così come è fondamentale capire quali sfide dovranno essere superate per ottenere una parte stampata di buona qualità.



Cosa vedremo assieme:
•Principali cause deformazione
•Come Moldex3D visualizza i risultati di deformazione in modo chiaro e significativo
•L’utilizzo di strumenti virtuali di misura e controllo
•Come esportare il modello deformato (deformata e contro-deformata)

Relatore: Ing. Stefano Canali – Responsabile supporto tecnico Moldex3D ITALIA
Il webinar è gratuito e in lingua italiana
https://lnkd.in/dQ53dPk