Curve XY

Tips &Tricks

Probes - Diagnosi di stampaggio rapido

con curva XY in diverse posizioni

Lo stampaggio ad iniezione è un processo molto complicato ed è difficile tenere traccia dei comportamenti del flusso di fusione all'interno della cavità.

Tuttavia, per diagnosticare i problemi di stampaggio, dobbiamo comprendere la variazione delle proprietà in diverse zone del modello da stampare.

Ad esempio, dobbiamo ottenere le informazioni sulla distribuzione della temperatura su tutta la superficie della parte in modo da poter comprendere l'efficienza e l'equilibrio del raffreddamento, e cercare di ridurre al minimo i gradienti di temperatura tra il maschio e la femmina dello stampo.

Al fine di aiutare gli utenti a esaminare a fondo il processo di stampaggio, Moldex3D Studio offre la funzione Sonda (Probe).

Il probe può essere posizionato in molte posizioni per la lettura dei dati e generare la curva della cronologia locale durante il tempo di ciclo. Inoltre, attraverso un gruppo di nodi Probe in una sequenza, può disegnare le curve di distribuzione per la variazione del risultato in diverse posizioni chiave del modello.

I passaggi per il grafico XY delle curve di distribuzione sono i seguenti.
1. Posizionare le sonde nel modello

Passaggio 1: aprire un progetto in Moldex3D Studio con i risultati dell'analisi.
Passaggio 2: nella scheda Risultato, fare clic sulla sonda e fare clic nella sequenza Finestra di visualizzazione per posizionare una serie di nodi della sonda nelle posizioni considerate.
Nota: i colori e mostra / nascondi delle sonde sono controllati nell'albero del modello.

2. Raggruppare i nodi della sonda
Passaggio 1: selezionare una serie di nodi della sonda e fare clic su Attributo dal menu di scelta rapida.

Creare un ID gruppo Probes e impostare i nodi sonda selezionati in un gruppo.
Passaggio 2: ripetere il passaggio precedente per altri gruppi di nodi della sonda per ulteriori curve di distribuzione.
Nota: un gruppo di nodi della sonda indica una curva di distribuzione.

3. Tracciato XY per le curve di distribuzione
Passaggio 1: fare clic su Distribuzione nella scheda Risultato per avviare la procedura guidata del diagramma XY.
Passaggio 2: specificare la fase di stampaggio, l’intervallo temporale e il risultato per i dati di analisi per verificare le curve di distribuzione (il valore Y nella stampa).
Passaggio 3: selezionare i gruppi di Probes e fare clic su Aggiungi (>>) per aggiungerli all'elenco dei contenuti del diagramma.

Nota: fare clic sulle icone sotto la procedura guidata di stampa XY per aggiungere un nuovo gruppo di sonde, rimuovere le curve, esportare i dati come file CSV o salvare la stampa come immagini.



Nota: fare clic su Modifica gruppo Probe dal menu di scelta rapida per modificare il nome del gruppo e la sequenza del sondaggio.


Riferimenti: Jenny Wei, ingegnere del team di supporto del prodotto, Moldex3D

GITA2020

GITA 2020

Moldex3D Global Innovation Talent Award 2020

Data ： 18 novembre 2019- 30 aprile 2020

Condividi il tuo viaggio con Smart Molding!

Come parte di Smart Design & Manufacturing, lo stampaggio intelligente è diventato il Santo Graal che ogni produttore insegue.

Il percorso verso lo stampaggio intelligente è pieno di sfide, insidie e difficoltà. Tutto questo però non ci impedisce di intraprendere questo viaggio insieme!

In GITA 2020, sesto evento di Moldex3D Global Innovation Talent Award, Ti chiediamo di farci avere casi di studio adatti al tema "Il mio viaggio verso lo stampaggio intelligente".

RegistraTi per il Tuo viaggio di inseguimento dello Smart Molding insieme!
Sei entusiasta di mostrare il tuo progetto di stampaggio intelligente? REGISTRATI ORA >>



Idee per iniziare?

·         Fornire un confronto tra la simulazione dello stampaggio e la fase pratica dello stampaggio.

·         Utilizzare la simulazione per risolvere complessi problemi di stampaggio ad iniezione.

·         Utilizzare le condizioni di stampaggio in loco per eseguire la simulazione.

….. e altre ancora


Informazioni su Moldex3D Global Innovation Talent Award


Il Moldex3D Global Innovation Talent Award è un concorso di simulazione CAE aperto a studenti, professionisti e imprese di tutto il mondo.

Lo scopo del Contest è di mostrare e riconoscere pratiche innovative usando le soluzioni Moldex3D.
Scarica la guida al concorso: https://www.moldex3d.com/en/assets/2019/11/00_Contest_Guide_GITA_2020_EN.pdf

https://www.moldex3d.com/en/events/industry-events/2020-moldex3d-global-innovation-talent-award/

Buon 25 ° anniversario

GITA 2020 coincide con il 25 ° anniversario di CoreTech System (Moldex3D). Per festeggiare, abbiamo aumentato la quantità di premi vincitori!

Le migliori proposte possono vincere fino a 6.000 USD e andare alla Moldex3D Technology Conference (MTC) 2020 in Spagna per ricevere attestati e premi.
I vincitori e tutti gli invii accettati saranno riconosciuti attraverso il sito Web di Moldex3D, i canali dei social media e altri vari canali di media.

I vincitori e i concorrenti con il punteggio più alto riceveranno visibilità mediatica mondiale.
Primo premio       Secondo premio Terzo premio       Premio speciale
$ 6.000 USD        $ 4.000 USD        $ 2.000 USD        $ 800 USD

* Ogni categoria (elencata di seguito) ha il suo primo premio, secondo premio e terzo premio.
* I premi speciali saranno selezionati tra due categorie sulla base dei risultati del punteggio.
*CoreTech System (Moldex3D) fornirà un alloggio di due notti, una camera doppia per squadra, in Spagna e i biglietti di MTC 2020 per i vincitori.
* Il premio in denaro e gli alloggi vengono assegnati in base al team.

Detto questo non dovete far altro che registrarVi e partecipare.
Clicca qui!
https://www.moldex3d.com/en/events/industry-events/2020-moldex3d-global-innovation-talent-award/?fbclid=IwAR3Z5Hiajoh8fV_9RoevubbjflIoKRPUMc-OHT3Z2jdZ3a2W1Zgussmlizc


Vi aspettiamo Vincitori!



Cordiali saluti e in bocca al lupo.

Giorgio Nava – Moldex3D ITALIA

barrel

Analisi e simulazione completa della fase di riempimento nella modalità Machine -Mode

La compressione all’interno del barile della macchina di stampaggio per una simulazione più completa del barile su applicazione dell'analisi di riempimento dello stampaggio a iniezione

Il nucleo dell'Industria 4.0 è, di regola, un sistema ciber-fisico.

Attualmente, il metodo più noto per interpretare il vero processo di stampaggio a iniezione è attraverso modelli virtuali che utilizzano la tecnologia di simulazione di riempimento dello stampo.

Viene utilizzato per trasferire tutti gli elementi nello stampaggio a iniezione in un sistema virtuale, in cui, il calcolo della qualità del prodotto e l'efficienza di produzione saranno applicati nello spazio fisico per ulteriori decisioni di produzione.

Il processo è mostrato in figura

Fig. 1 Il nuovo concetto di prodotto stampato ad iniezione [1]

Durante il confronto dei risultati di stampaggio e simulazione dell'iniezione, la procedura più importante consiste nel rendere i dati di input nella simulazione coerenti con il processo di iniezione reale.

I possibili fattori di incoerenza includono la velocità di risposta della macchina, il controllo delle proprietà del materiale, i metodi di misura dei dati e la coerenza della geometria del prodotto, ecc. [2].

Se garantiamo che i dati di input siano corretti, i risultati dell'analisi di simulazione possono essere altamente coerenti con i risultati effettivi e portare dati di calcolo in-mold completi, utili per l'ottimizzazione della progettazione del prodotto (alto livello di affidabilità).

Nei confronti della pressione di iniezione, dopo aver assicurato la consistenza tra la geometria e l'effettivo stampaggio, affronteremo le sfide su come stabilire il modello di viscosità del materiale e definire i corretti i parametri.

Nel modello di viscosità del materiale, la temperatura, la frequenza di taglio e l'effetto di pressione durante il processo di progettazione devono essere presi in considerazione.

Durante l'intero processo, uno dei problemi più importanti è la modellazione del movimento dei componenti macchina.

In un'unità macchina per stampaggio a iniezione, la vite contiene una zona di iniezione, una zona di compressione e plasticizzazione e una zona di misurazione.



Come mostrato nella Figura 2, i componenti termoplastici solidi vengono spostati in avanti verso l'ugello attraverso la vite rotante.

Durante questa fase, le materie plastiche si sciolgono e si accumulano alla testa della vite per l'iniezione.

Nella testa della vite e nell'area dell'ugello, la viscosità e il PVT della plastica cambieranno ovviamente a causa dell'alta temperatura e compressione.

Se la simulazione della fase di impaccamento nel processo di iniezione considera tutti i  fattori, possiamo raggiungere una migliore interpretazione della condizione reale e la previsione del valore massimo della pressione.

Fig. 2 Diversi componenti all'interno della regione

Moldex3D ha introdotto il concetto di compressione della zona di invito (vite – barile – ugello) [3].

Calcola i fattori di compressione della densità attraverso gli elementi di compressione dinamica in base ai cambiamenti PVT dei materiali e genera una formula di conservazione della massa in quest'area durante il processo di riempimento e impaccamento

Nella formula, la densità del materiale rappresenta, V rappresenta il volume della zona di invito, t rappresenta il tempo in questo passaggio, t-t rappresenta il momento al passaggio successivo e FR rappresenta il valore della portata dell'ugello.

I risultati del calcolo sono riportati nella Figura 3.



Poiché il volume specifico del materiale è influenzato dalla compressione alla testa della vite, ci sarà uno spazio tra le portate simulate ed effettive quando la fusione scorre attraverso la canna e l'ugello.

Il divario sarà particolarmente evidente quando la compressione del materiale ha un cambiamento enorme, o il prodotto è piccolo e preciso.

Moldex3D ha eliminato in modo efficiente il divario in base all'introduzione della formula di cui sopra. Inoltre, questa tecnologia di simulazione è stata applicata con successo nei casi reali dei nostri clienti per la previsione dei cambiamenti di pressione nel processo di riempimento [4].

Vedi anche : https://www.moldex3d.it/it/moldex3d-app-machine-characterization.aspx

inserti BLM

Tips & Tricks

Come trattare gli inserti stampo e figura con Moldex3D

Di seguito approfondiamo assieme alcune opzioni personalizzate in ambiente BLM (Boundary Layer Mesh) percome trattare e gestire inserti e componenti stampo in Moldex3D


La corrispondenza tra le maglie della mesh di superficie con parti componenti e inserti garantirà risultati di simulazione più accurati; tuttavia, spesso ci vuole un'enorme quantità di tempo e sforzi manuali.

Lo strumento Gate Rebuild in Moldex3D può aiutare gli utenti a perfezionare la mesh nell'area del gate per descrivere in modo più preciso il complesso comportamento del flusso attorno al gate.

Tuttavia, dopo aver applicato la ricostruzione del cancello, esiste la possibilità che le maglie tra la parte e l'inserto della parte nell'area del gate possano mancare di corrispondenza.

Per risolvere questo problema, Moldex3D Studio ora supporta in modo veloce la corrispondenza di queste facce di contatto tra parte e inserto della parte dopo la ricostruzione del gate.

Poiché componenti diversi richiedono un livello di risoluzione di mesh diversa per ottenere una certa precisione di simulazione, è necessario regolare i parametri mesh per ciascun componente.

Moldex3D offre ora un modo più flessibile e semplice per aiutare gli utenti a specificare i parametri BLM per ciascun componente, inclusi l'inserto sia in  cavità e sia come elemento dello stampo. Vediamo di seguito i passaggi per apprendere come mantenere la corrispondenza della mesh dopo aver ricostruito il gate e apprendere come specificare i parametri BLM per ciascun componente.
1. Mantenere le facce di contatto abbinate dopo aver ricostruito il gate

Passaggio 1 Preparare un modello con componenti CAD di parte, inserto e gate.
 
Passaggio 2 Fare clic su Preferenze (in Studio Quick Link) per abilitare “Mantieni facce abbinate” durante la ricostruzione del gate nella scheda Solido sotto “Controllo mesh” e fare clic su OK per attivare l’operazione.



Nota: Questo assicurerà che le facce siano correttamente abbinate durante la ricostruzione del gate, quindi l'opzione “Consenti facce non corrispondenti” (stessa pagina) dovrebbe essere NON abilitata.

 
Passaggio 3 -  Avviare “Genera procedura BLM guidata” (Generate BLM Wizard) nella finestra Mesh e fare clic su Genera per creare una mesh di superficie e solida per la parte e per l'inserto della parte.
Nota: potrebbe essere necessario abbinare le facce tra la parte e inserire mesh se la funzione di corrispondenza automatica non è adatta per modelli di elevata complessità.
 

Passaggio 4: dopo aver generato la mesh solida sul cancello e sul canale, la mesh solida originale tra la parte e l'inserto della parte rimane invariata.

Gli utenti possono utilizzare lo strumento Scalpello per verificare se la mesh è ancora abbinata o senza eguali.


Opzione disabilitata

Opzione abilitata: mantieni le facce abbinate dopo la ricostruzione del gate

2. Impostare i parametri BLM sull'inserto stampo
Passaggio 1 Preparare un modello con l'inserto dello stampo e impostare i parametri della mesh solida.
Passaggio 2 Nella finestra Mesh, fare clic su “Parametri” e selezionare Inserisci stampo in “Attribute” per impostare i parametri BLM per “Inserisci stampo” Mold Insert (1 strato BLM) e  0ffset Ratio à Manuale à1).

 
Passaggio 3 - Avviare Genera procedura guidata BLM per generare la mesh di superficie e la mesh solida sul modello. La parte ha 5 strati BLM e un rapporto di offset di 2, mentre la mesh di Mold Insert è ad 1 strato BLM e un rapporto di offset di 1 (utilizzare lo strumento Chisel  per controllare meglio il risultato della mesh).

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caratterizzazione macchine stampaggio

Moldex3D_APP

Utilizzando l’applicazione Moldex3D per la

caratterizzazione della macchina di stampaggio virtuale

Di solito si parla di caratterizzazione di materiali, capitolo fondamentale per poter fare una simulazione affidabile nei risultati; oggi invece parliamo di un ulteriore passo in avanti verso quello che definiamo SDM Smart Design and Manufacturing: la caratterizzazione delle macchine di stampaggio virtuali.

Poiché la pressa ad iniezione è influenzata da molti fattori come la lavorazione, i materiali e le prestazioni del controller, oltre ovviamente a quelle meccaniche, c'è sempre un grande divario tra i risultati teorici e quelli effettivi della macchina.

Pertanto, la caratterizzazione della macchina è particolarmente importante.

Gli esperimenti di caratterizzazione della macchina vengono eseguiti in base alla risposta in velocità (singolo / multi-segmento) e alla risposta di pressione (singolo / multi-segmento) per la raccolta e il caricamento dei dati tramite Moldex3D_APP.

Effettuati i test e gli esperimenti, i dati di risposta di velocità e pressione verranno analizzati per stabilire il file di caratterizzazione della macchina.

Il file può essere ulteriormente integrato con il risolutore Moldex3D in modo da ridurre il divario tra teoria e realtà.

Il processo di applicazione della "caratterizzazione della macchina" richiede solo i seguenti quattro passaggi

1.     Eseguire gli esperimenti di caratterizzazione della macchina

2.     Analizzare i dati e stabilire il file di caratterizzazione della macchina

3.     Importare il file di caratterizzazione della macchina nell'interfaccia della macchina Moldex3D

4.     Analizzare e confrontare i risultati.

Procedure operative
Passaggio 1: esperimenti di caratterizzazione della macchina
Crea un nuovo progetto dopo aver installato Moldex3DAPP sul tuo SmartPhone Android, segui i cinque passaggi seguenti per inserire le informazioni richieste e sperimentare e inviare il progetto a Moldex3D:
(1) Informazioni sul progetto> (2) Esperimento iniziale> (3) Esperimento sulla velocità di iniezione> (4) Esperimento sulla pressione del pacchetto> (5) Controlla il riepilogo del progetto e carica il progetto
 

Nota: questo articolo si concentra sul come operare in Moldex3D. Per maggiori dettagli sugli esperimenti di elaborazione in Moldex3DAPP, consultare la guida per l'utente.


 

Passaggio 2: analizzare i dati e stabilire il file di caratterizzazione della macchina
Dopo aver analizzato i dati sperimentali, il report dell'esperimento e il file di caratterizzazione della macchina viene creato dal supporto Moldex3D e il tutto fornito agli utenti.

(1) Il rapporto sull'esperimento
 

(2) Il file di caratterizzazione della macchina (* .mmip)
 
Passaggio 3: importare il file di caratterizzazione della macchina
(1) Per applicare il file di caratterizzazione della macchina, preparare un progetto Moldex3D Injection Molding e selezionare “Nuovo” nella scheda Impostazioni macchina in “Procedura guidata” processo con la “Modalità Macchina” (Machine Mode).

(2) Nella procedura guidata Seleziona macchina per iniezione, fare clic su Avanzate → Importa → Seleziona il file di caratterizzazione della macchina. (* .Mmip)
 

(3) Fare clic con il pulsante destro del mouse sulla macchina importata per aggiungerla al progetto, quindi fare clic su “OK”.


Nota 1： L'icona della macchina dopo l'identificazione è mostrata di seguito
Nota 2： Dopo l'identificazione, la macchina fornisce solo le informazioni di riepilogo e non può essere modificata.
Nota 3 :  “Number” à Il numero di serie indica il numero della macchina in fabbrica.
 

Passaggio 4: analizzare e confrontare i risultati
Completare le altre impostazioni per il progetto di simulazione dello stampaggio e inviare per il calcolo. Si può vedere chiaramente che la curva di velocità dopo l'identificazione è più vicina alla macchina reale.

Autore di Pierre Yeh, ingegnere del team di supporto del prodotto, Moldex3D
rif. Giorgio Nava Moldex3D ITALIA

WEBINAR - STUDIO in italiano

Webinar : Tutte le novità di Moldex3D R17 STUDIO
10:00 AM CEST | Martedì, 26 Novembre 2019Il webinar si terrà Software LIVE e in Italiano.

Moldex3D Studio integra le funzioni di ogni fase nella simulazione di riempimento degli stampi. Consente agli utenti di correggere e generare automaticamente la mesh, impostare i parametri di materiale e stampaggio, eseguire analisi, visualizzare i risultati della simulazione e creare report di analisi in una piattaforma unificata. Questo riduce il tempo dedicato al passaggio tra le diverse fasi in pre-elaborazione e post-elaborazione. Inoltre, Moldex3D Studio semplifica e migliora l’interazione con l’operatore attraverso un interfacciamento intuitivo e potenti funzioni aiutano a migliorare l’efficienza e la qualità dei loro progetti (prodotto e stampo).

Moldex3D Studio permette di organizzare il flusso di lavoro senza soluzione di continuità: iniziare rapidamente dall’immissione della geometria, sistema di alimentazione e di condizionamento, generare della mesh, impostare i materiali, le condizioni di stampaggio e i parametri di calcolo. Vuoi saperne di più su cosa aspettarti in Moldex3D R17? Registrati ora per iscriverti a questo webinar gratuito dal vivo!
Punti principali:
• Importazione del modello
• Creazione e/o importazione del sistema di alimentazione (Runner/gates) e di condizionamento
• Generazione della mesh (ambiente eDesign e BLM Boundary Layer Mesh)
• Scelta dei materiali
• Impostazioni di processo
• Impostazione dell’analisi e della simulazione
• Lancio della simulazione
• Risultati
• Reports
… Domande e risposte

Per iscriverti Clicca Qui! https://www.moldex3d.it/it/webinar-tutte-le-novita-di-moldex3d-r17-studio.aspx

DOE

Webinar: 

Parametri di progettazione ottimali per le parti stampate con iniezione utilizzando Moldex3D DOE 

(Design-Of-Experiment)

10:00 AM, Mercoledì, Novembre 13, 2019

Lo stampaggio a iniezione è una procedura molto complessa che combina il progetto di parti e stampi, combinati con materiali e condizioni di processo.

Ogni cambiamento di ogni fattore che regola il processo ha un grande impatto sul manufatto che verrà stampato a iniezione.

A causa della complessa interazione di più fattori che fanno parte del processo di stampaggio, un metodo convenzionale di prova ed errore risulta, solitamente,  inefficace e costoso per prevedere e controllare la procedura.

Pertanto, Moldex3D Expert è stato sviluppato per aiutare a valutare le condizioni ottimali del processo e migliorare la qualità utilizzando il metodo DOE (Design of Experiment).

Questo webinar aiuterà gli utenti a esplorare le caratteristiche utili delle funzionalità DOE di Moldex3D.

Struttura del webinar

• Perché DOE?

• Caratteristiche e vantaggi dell'utilizzo dell'analisi DOE Moldex3D

• Come impostare un'analisi DOE in Moldex3D?

• Storie di successo dei clienti

Per registrarTI , Clicca qui!

https://www.moldex3d.com/en/events/webinar/webinar-optimal-design-parameters-for-injection-molded-parts-cet/